3.3.2.2.2沈井下沈（見下圖）：施工工藝：場地平整放線→挖土0.5m→安放刃腳→墊底校正→砌1.5m高磚護筒→挖土下沈→觀測偏差→再砌1.5m高磚護筒→挖土下沈→觀測偏差→沈至設計標高→封底。 3.3.2.2.3註意事項：1）沈井采用人工挖掘，挖土需分層、對稱、均勻的進行，壹般在沈井中間開始逐漸挖向四周，每層高0.4—0.5m，然後沿沈井壁向刃腳方向逐層、全面、對稱、均勻的削薄土層，沈井在自重的作用下，均勻垂直下沈，使不產生過大的傾斜。2）磚砌筒壁壹定要在砌築砂漿達到50%設計強度才能下沈。夏天施工為48小時。3）筒壁下沈時，外側土會出現隨之下陷，與筒壁間形成空隙，壹般於筒壁外側填砂，保持不少於300mm高，隨下沈灌入空隙中，以減少下沈的摩擦力。4）沈井下沈出現傾斜，如調整挖土也不能糾正時，可加載調整。5）沈井挖出土方後要馬上運走，不得堆在沈井附近。6）沈井壁中如預留孔洞，為防止下沈時泥土和地下水大量湧入井內，影響施工操作，或因每邊重量不等、重心偏移，使沈井產生傾斜，在下沈前應采取封閉處理，使之下沈均勻。7）沈井下沈被擱置或懸掛，下沈極慢或不下沈時，可采取繼續砌築磚護筒增加重量，或在井頂加載，或挖除刃腳下面的土，或繼續在井內進行第二層碗形破土，或在井外壁裝射水管沖刷井周圍土，減少摩擦力，或在井壁與土間灌入觸變泥漿，或黃土減低摩擦力，或清除障礙物，采取控制流砂、管湧等措施。8）沈井下沈速度過快，超過挖土速度出現異常情況時，可采取木垛在定位墊架處給以支撐，並重新調整挖土；在刃腳下面不挖或部分不挖土；在沈井外壁間填粗糙材料，或將井筒外的土夯實，加大摩阻力；如沈井外部的土液化發生虛坑時，可填碎石處理；或減少每壹節筒身高度，減輕沈井重量。9）沈井下沈最容易出現傾斜或移位。施工中應加強下沈過程中的觀測和資料分析，發現傾斜和移位，應及時糾正。當沈井垂直度出現異常時，可采取在刃腳高的壹側加強取土，低的壹側少挖或不挖土，待正位後再均勻分層取土；或在刃腳較低的壹側適當填砂石、石塊，延緩下沈速度；或在井外深挖傾斜反面的土，回填到傾斜壹面，增加傾斜面部位摩阻力等措施。當沈井軸線與設計軸線不重合，而產生壹定位移現象時，因位移大多由傾斜引起的，控制沈井不再向偏移方向傾斜，並有意使沈井向相反方向傾斜，幾次糾正後，即可恢復到正確位置。4、主要施工方法人工挖孔樁施工工藝 樁測量定位孔口挖土墊層護壁樁身挖土水泥、鋼筋、砂、石檢驗鋼筋、模板安裝、澆砼通風、照明、排水、出渣持力層驗收做擴大頭 封底鋼筋籠安裝 樁身砼養護 砼計劃鋼筋籠制作樁身砼澆築
4.1樁測量定位:本工程設計比較特殊，樁孔較多，且各軸線夾角特殊，樁位座標用傳統的方法計算較繁瑣，容易出錯，最好由設計單位提供樁孔座標，用全站儀放出樁位。如設計院不提供座標，則可利用計算機計算，首先在Auto CAD軟件中畫出樁基平面圖（如果設計院能提供圖紙電子文檔則可省略此步驟），然後將CAD的座標系換成大地座標系或施工測量的相對座標系，將樁基平面圖上定位點按設計座標移至新座標系中對應座標，各樁位的座標即可從圖上直接讀出。再利用全站儀依次放出各樁位，並進行閉合校正。此法方便簡捷，非常直觀，而且具有可視化，我公司已在施工中多次應用，效率很高。樁位經施工人員、監理單位測量人員、建設單位在開挖前檢驗合格，釘上木樁，並以樁上的鐵釘作標記，用砼固定木樁，放樣完畢即可進行下壹道工序。
4.2樁孔中心點的控制：
為防止雜物在開挖時落入孔中，便於第壹節砼護壁施工，防止地表水滲入井內，開挖前應以樁中心點為中心，按相應的樁徑加大40cm用磚砌壹圈，寬度為120mm，高出井周圍地面150～200mm，同時通過樁中心引兩條垂直直徑線與井圈相交得四點，在這四點處設置四個鋼釘，或用油漆在這四點作標記，作為控制中心點及施工中控制垂直度的依據。要求每模都進行吊中，拆模後進行復檢，及時修正，做到中心偏差在10mm以內。4.3孔內排水孔內少量泥水可在孔內挖小集水坑，隨挖隨用吊桶隨棄土吊出，如大量滲出，可在樁孔內先挖較深集水坑，架設小型潛水泵將地下水排出，經排水溝、四角集水井排入市政下水道。（孔內集水示意圖如下） 4.4樁身挖土掘進遵循擴大頭凈距不小於1000mm相鄰的樁間隔開挖的原則，每壹臺人力絞架設備為壹施工組，每組2人，樁身挖土由人工自上而下逐層用短鎬、鋤頭進行，遇堅硬土層或巖層時改為用風鎬掘進。棄土采用吊桶裝載，用人力絞架垂直提升到井口，棄土離井口1.0m以外。機動車不準在挖孔附近通行，先開挖中間部分的土方，然後向四周邊擴挖，有效控制樁孔的截面尺寸。4.5護壁施工每節樁身土方挖好校正後，應立即進行護壁施工，正常情況下，施工中每挖1m，裝0.95m規格的鋼模板，護壁定型組合鋼模裝好，然後根據樁孔中心點校正模板（每節校正壹次），保證護壁厚度，樁孔尺寸和垂直度，按設計配護壁筋，然後澆註護壁砼，上下護壁間應搭接50mm，且用鋼筋扡實以保證砼密實度，應四周均勻澆註，以保證中心點位置正確。砼坍落度5~8cm較合適，為加快施工進度，確保護壁安全，護壁砼中加入水泥用量1.2%早強劑（三乙醇胺），當砼達到1Mpa的強度（壹般為24小時）後拆模，拆模後進行校正，對不合格部分進行修正，直至合格。異形樁拆模後，中間加兩道水平支撐，以確保安全。4.6持力層驗收：本工程樁端設計要求支承於中風化泥質粉砂巖⑦，當樁端達到地質報告所描述的相應巖層，應及時會同監理、甲方、勘察、設計、質監等部門進行巖樣鑒定，以確定巖樣是否符合設計要求，當第壹批巖樣確定後，以後幾批可依此巖樣暫時確定基底驗收條件，驗收後立即進行擴孔。4.7終孔驗收：持力層驗收達到設計要求後，立即做擴大頭，擴大頭部位不須做護壁，如遇特殊情況除外。擴大頭做法先挖好樁身圓柱體，再按擴大頭尺寸從上到下削土修成。擴大頭做到設計要求的形狀和尺寸後，自檢合格後，要再次會同監理、甲方、勘察、設計、質監等有關部門進行終孔驗收，合格後應立即清理，孔底土層取樣照相留底，並立即澆灌200mm厚C35砼進行封底。對要超前鉆的樁，當確認持力層無空洞、軟弱夾層等不利情況後方可進行下步工序施工。鋼筋接頭與焊接按GBJ2040-83目標規定執行，要有試焊力學性能試驗單，采用閃光接觸對焊須有試件冷彎試驗單。4.8鋼筋制作安裝：4.8.1鋼筋經試驗合格後，用交流電焊機采用J502焊條焊接螺紋鋼，J422焊條焊接圓鋼，主筋用電弧搭接焊，箍筋采用點焊。由於樁孔較深，為趕工期先預制壹批壹節，利用塔吊，鋼筋籠制作可壹次成型（塔吊起重量必須滿足要求），經驗收合格後臨時堆放。但有部分樁孔不能使用塔吊，則采用葫蘆或者吊車，然後利用電弧搭接焊接長。4.8.2鋼筋籠的吊裝、移動過程中，為防止散架、變形，必須焊接牢固，並按規定加焊內固定筋。4.8.3鋼筋籠需檢驗合格後方可下井，安裝時應慢吊慢放，防止碰撞井壁，垂直下放到位後，檢查鋼筋籠中心與樁孔中心是否重合，鋼筋籠與井壁間墊砼墊塊，或在鋼筋籠四周主筋上每隔3~4m設壹個直徑20耳環，作為定位墊塊，以確保保護層的厚度均勻等。鋼筋籠安裝完畢及時檢查驗收，進行隱蔽。4.9樁芯砼澆註：當鋼筋檢查驗收隱蔽後，進行樁芯砼澆註，樁芯澆註工藝如下：準備砼生產砼運輸砼下料砼振搗養護‘
4.9.1準備：按設計要求確定砼配合比。檢查電氣、機械、工具等，搭設溜槽、料頭孔口料鬥及串筒。4.9.2砼運輸：本工程樁孔砼為商品砼，砼輸送泵運輸。4.9.3砼下料：砼還未下料前，由專人對樁孔進行清理（抽幹積水，清理沈渣），方法將積水裝入吊桶，並在不關閉電源情況下，將潛水泵提出到井面，每樁內準備好壹包幹水泥迅速撒在孔底掃勻，此時等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，出料口離砼面不大於2m。4.9.4澆築樁身混凝土4.9.4.1樁身混凝土采用商品混凝土，由於采用泵送混凝土，其塌落度應調整為100~120mm。用串筒向樁孔內澆築混凝土。因商品混凝土輸送速度快，每次澆築高度不超過1m，為達到控制目的，必須通過輸送泵來控制，根據樁徑大小確定每米砼澆築量，確定泵送時間，砼振搗時，混凝土振搗人員必須下到樁孔內進行操作。對於小樁徑的樁孔應先將串筒吊出樁孔；對於大樁徑的樁孔，串筒可以不吊出樁孔，操作人員可下孔進行混凝土振搗，但要對串筒進行觀察，以免出現安全隱患。每樁孔混凝土必須連續澆築，以確保樁身混凝土質量。振搗過程中出現的浮漿，若浮漿超過30cm，應適當用桶盛起外排。4.9.4.2串筒吊裝就位先用鋼尺量出樁井的深度，根據樁深定出串筒的長度，並使下料漏鬥正好高出地面，串筒使用塔吊就位，就位之前在漏鬥與串筒的連接處設壹個比串筒直徑小的料鬥，用直徑Φ8的鋼筋把料鬥與串筒連接。串筒沿樁中心線插入井底，並距孔底0.3m左右。4.9.5水下混凝土施工工藝：因本工程場地地下水豐富，當灌註樁芯混凝土前，樁孔內地下水較大無法抽幹，孔內積水深度超過10cm時，混凝土須采用水下灌註法進行施工。4.9.5.1施工設備①、材料C35水下自流密實商品混凝土。②、作業條件⑴施工機械設備必須滿足下列要求：1）混凝土儲備不得少於單樁混凝土澆註方量。2）導管配套不得少於灌註壹條樁的需用量。3）保證現場用電滿足施工需要，保證輸電設備正常。⑵現場混凝土材料存量必須滿足施工需要。材料不足的情況下不得灌註水下混凝土。4.9.5.2、操作工藝（見附圖）①、水下混凝土拌和物應符合下列規定：（1）水下灌註的混凝土必須具有良好的和易性。其配合比應通過試驗確定，坍落度宜采用160～220mm，每立方米混凝土中的水泥用量不得少於360kg，水泥標號不宜低於42.5級。（2）骨料宜選用級配良好的中至粗砂，砂率壹般控制在40％～50％。（3）粗骨料宜選用卵石或碎石，其粒徑不得大於40mm，有條件時可采用二級配；②、導管的結構和使用符合下列要求：（1）導管壁厚不宜小於3mm，直徑宜為200～250mm， 直徑