據統計，液壓裝置的故障，70%與液壓油有關，而且這70%中約90%是由於雜質所造成的。液壓油的檢查內容主要有以下幾點：液壓油的清潔度、顏色、粘度和稠度；此外還的氣味。液壓油從高壓側流向低壓側而沒有作機械功時，液壓系統內就會產生熱。液壓油溫度過高，會使很貴的密封件變質和油液氧化至失效，會引起腐蝕和形成沈積物，以至堵塞阻尼孔和加速閥的磨損，過高的溫度將使閥、泵卡死，高溫還會帶來安全問題。借助對油箱內油溫的檢查，有時可以在嚴重的危害未發生前使系統故障得以消除。在大多數系統裏，溢流閥是主要的發熱源，減壓閥通過的流量太大也是引起發熱的另壹個主要原因。由於效率低與能量損失有關，因此，檢查工作溫度就可知道是否存在效率低的問題，對液壓系統而言，油液中汙染物的控制是壹個主要工作，汙染物的來源主要有以下幾個方面：
1、隨新油進入的。
2、在裝配過程中系統內部的。
3、隨周圍空氣進入的。
4、液壓元件內部磨損產生的。
5、通過泄漏或損壞的密封進入的。
6、在檢修時帶入的。
汙染物的清除與控制需要使用過濾器，液壓系統可能裝有很好的過濾器，安裝位置也很合適，但如果不精心保養和及時維護，過濾器不能起到應有的作用，浪費了所花的費用。所以應做好下例工作：
1、制定壹個過濾器的維護日程表並嚴格執行。
2、檢查從系統中更換下來的濾芯，找出系統失效及潛在問題的預兆。
3、不要把泄漏出來的任何油液倒回系統中。
二、泵、閥的故障。
泵如果正確的安裝使用，液壓泵可連續使用多年而不需要維修。壹但發現問題，應該及早找出原因並盡快排除。借助於液壓圖對系統進行故障診斷，工作就要簡單的多。液壓閥的制造精度高，只要合理裝配並保持良好的工作狀態，壹般很少泄漏，並可精確地控制系統內的油液壓力、方向和流量。油中的汙染物是閥失效的主要原因，少量的纖維、臟物、氧化物或淤渣都會引起故障或閥的損壞。如果采用信得過的制造廠的產品，設計不當的可能性是很小的。引起泵、閥的故障的主要有以下幾方面原因：
1、外界條件
1．1緊固螺栓的松動，由於緊固過度造成的變形與破損。
1．2負荷的劇烈變化。
1．3振動、沖擊。
1．4組裝、拆卸、修補做業和順序的錯誤，工具的好壞，零件的破損、變形以及產生傷痕和丟失。
1．5配管扭曲造成的變形與破損，或配管錯誤等。
2、液壓油條件
2．1混入雜質、水、空氣及劣化。
2．2粘度、溫度是否合適。
2．3潤滑性。
2．4吸入條件是否良好（防止氣穴、過大的正壓或負壓）。
2．5異常的高壓、壓力波動。
3、元件本身的好壞
3．1結構、強度。
3．2零部件（軸承、油封、螺栓、軸）的品質。
3．3滑動部分的磨損、劃傷、粘滯。
3．4零部件的磨損、劃傷、變形、劣化。
3．5漏油（內泄漏、外泄漏）。
為使閥的維修工作安全可靠，應遵循下例原則：
1、在拆卸液壓閥之前要切斷電源，以免系統意外啟動或使工具飛出。
2、在拆卸液壓閥之前，要將閥的手柄向各個方向移動，以便將系統內的壓力釋放。
3、在拆卸液壓閥之前，要將液壓傳動的所有工作機構鎖緊或將其置於較低位置
三、蓄能器的故障
蓄能器是貯存高壓油的裝置，當泵處於正常的無負荷狀態或空轉狀態，就可給蓄能器充油。蓄能器貯存的高壓油在需要時可以釋放出來，補充泵的流量，或在停泵時給系統供油。我們現使用的蓄能器大多為隔膜式和氣囊式；蓄能器靠壓縮惰性氣體來貯存能量，通常采用氮氣，實際充氣壓力不能高於臨界值，大多數場合，充氣壓力值應在系統最高壓力值的1/3到1/2的範圍內，這樣效果最好，回路工作特性很少變化。特別強調的是，不要使用氧氣或含氧氣的混合氣體。
總之，通過對液壓系統更加深入的了解和掌握，不斷提高技術和工作能力，才能更好的解決好液壓設備使用者面臨的主要問題，管理好液壓系統。當系統出現問題時能找出引起系統故障真正的原因，更多的工作是從平時的日常點檢開始，註重設備檢查和維修工作的細節，在故障早期就將引起故障的各種因素消除，通過對工作循環不斷的改進與提高，從而使預知維修工作能在不斷變化的工作環境中更進壹步，確保設備發揮更大的效益，實現設備事故為零的目標。