壓片後硬度不夠，表面有麻坑，用手指輕輕壹按就會碎。原因分析及解決方案:
①藥物細度不夠，纖維狀或彈性藥物或油類較多，混合不均勻。可通過將藥物粉碎過100目篩、選擇強力粘合劑、適當增加壓片機壓力、增加油類藥物吸收劑使其充分混合來克服。
②粘結劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，導致顆粒質地疏松或顆粒粗細分布不均，粗細顆粒分層。可通過選擇合適的粘結劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、顆粒混合均勻來克服。
③顆粒含水量過少，過度幹燥的顆粒彈性大。含結晶水的藥物在顆粒幹燥過程中失去更多的結晶水，使顆粒變脆，易散葉。因此，制粒時應根據不同品種控制顆粒的含水量。如果顆粒太幹，可噴灑適量的稀乙醇(50%-60%)，混勻後壓片。
④藥物本身的性質。高密度的平板雖然有壹定的硬度，但是經不起碰撞和震動。如次硝酸鉍片、蘇打片等。，往往容易出現藥片松動；密度低，流動性差，可壓性差，再造粒。
⑤顆粒流動性差，填充在模孔中的顆粒不均勻。
⑥有大塊或顆粒、碎片堵塞刮刀和出料口，影響填充量。
⑦壓片機械因素。壓力太小，多沖頭壓片機沖頭長度不均勻，車速過快，或者料鬥內顆粒多或少。可以通過調整壓力、檢查模具是否完整、調整速度、經常添加顆粒使料鬥內保持壹定的存量來克服。
2.耳垂
當平板搖動或放置時，從腰部裂開，稱為腰裂；從頂部開裂叫頂裂，腰裂和頂裂總叫裂片。原因分析和解決方案:
①藥物本身彈性強，纖維性藥物或油性成分多。可加入糖粉降低纖維彈性，加強粘合或增加油類藥物的吸收性，充分混合後壓片。
②粘合劑或潤濕劑不合適或用量不夠，壓片時顆粒粘附性差。
③顆粒太幹，含結晶水的藥物流失太多，導致碎裂。解決方法和松片壹樣。
④有些結晶藥物還沒有完全粉碎。這些藥物可以被充分粉碎和制成顆粒。
⑤細粉和潤滑劑過多引起的碎裂，粉末中的部分空氣不能及時逸出，被困在片劑中。當壓力釋放後，藥片內部的空氣膨脹造成碎裂，可以通過篩壹些細粉和適當減少潤滑劑的用量來克服。
⑥壓片機壓力過大，回彈力大而裂開；如果車速過快或模具不符合要求，沖頭長短不齊，中間部分磨損，中間部分大於上下部分，或沖頭向內卷曲，都可能導致藥片頂出時裂開。調整壓力和速度，改善沖壓模具的匹配，及時檢查更換。
⑦壓片室室溫濕度低，容易引起開裂，尤其是粘性差的藥物。調整空調系統可以解決這個問題。
3.粘掛
壓片時，藥片表面的細粉被沖頭和模具粘附，造成片面不平整和凹陷，刻字沖頭更容易粘連。吊沖邊毛糙有紋理，原因及解決方法；
①顆粒中水分過多，導致受潮的藥物，手術室溫度高，濕度大，容易引起粘連。要註意適當幹燥，降低手術室的溫度和濕度，避免濕化藥物受潮。
②潤滑劑過少或混合不均勻，細粉過多。應適當增加潤滑劑的量或充分混合，以解決粘卡問題。
(3)沖頭表面不幹凈，有防銹油或潤滑油，新模具表面粗糙或刻字太深有棱角。可以將沖頭擦拭幹凈，更換不合格的模具，也可以在刻字沖頭表面塗抹少量液體石蠟，使其字面潤滑。另外，如果是機械發熱引起的，要檢查原因，維修設備。
(4)凸模和凹模配合過緊造成掛模。應加強沖壓模具的配套檢查，防止掛模和沖孔。
4.紙張重量差異超過限制。
手指片重量差異超過藥典規定限度的原因及解決方法；
①顆粒厚度分布不均勻，壓片時顆粒速度不同，導致填充模孔的顆粒厚度不均勻。如果粗顆粒多，藥片就輕，如果細顆粒多，藥片就重。顆粒應均勻混合或過篩，以去除過多的細粉。如果不能解決，就要重新造粒。
(2)如果細粉附著在沖頭上造成掛沖頭，則芯片重量差異大。此時下凸模轉動不靈活，應及時檢查，拆下模具，將下凸模和模孔擦幹凈。
(3)顆粒流動性不好，流入模孔的顆粒量有時很少，導致片重差異大，超標。因此，需要重新制粒或加入微粉矽膠等合適的助流劑來改善顆粒的流動性。
④料鬥堵塞，常見於粘性強或吸潮的藥物。應疏通料鬥，保持壓片環境幹燥，適當加入助流劑解決問題。
⑤沖頭與模孔不匹配。比如下沖頭周邊與模孔壁之間漏粉較多，造成下沖頭“沖不暢”現象，材料填充不充分。因此，應該更換凸模和凹模圈。
⑥車速過快，加註量不足。
⑦第壹次打孔長度不同，導致填充物不同。
⑧分配器安裝不到位，導致填充物不同。
5.延遲崩解
指片劑在規定時限內不能崩解，影響藥物的溶出、吸收和療效。原因和解決方法如下:
(1)片劑孔隙狀態的影響水分滲透是片劑崩解的首要條件，水分滲透的速度與片劑中的許多孔隙狀態有關。片劑雖然外表是致密的薄片，但實際上是多孔體，內部有許多小孔，相互連接形成毛細血管網，曲折交錯，封閉開放。水就是通過這些小孔進入片劑的，其規律可以用下面的毛細管理論來解釋:
L2=Rγcosθ/2η？t
上面的公式是液體在毛細管中流動的定律，其中L是液體滲入毛細管的距離，θ是液體與毛細管壁的接觸角，R是毛細管的孔徑，γ是液體的表面張力，η是液體的粘度，t是時間。由於壹般的崩解介質是水或人工胃液，其粘度變化不大，所以影響崩解介質(水)滲入片劑的四個主要因素是毛細管的數量(孔隙率)、毛細管的孔徑(孔徑R)、液體的表面張力γ和接觸角θ。影響這四個因素的條件是:
①原輔材料的可壓縮性。可壓性強的原輔料在壓制時容易發生塑性變形，片劑的孔隙率和孔徑R較小，所以水滲透的量和距離L相對較小，片劑的崩解較慢。實驗表明，在某些片劑中加入澱粉，往往可以增加其孔隙率，顯著增強片劑的吸水性，有利於片劑的快速崩解。但是，不能推斷澱粉越多越好，因為澱粉過多，可壓性差，片劑難以成型。
②顆粒硬度。當顆粒(或物料)硬度較小時，容易因壓力而破碎，所以壓片的氣孔和孔徑R較小，所以水滲透的量和距離L也較小，片劑的崩解也較慢；相反，它只是分解得更快。
③壓片力。壹般來說，壓力越大，片劑的孔隙率和孔徑R越小，水滲透的量和距離L越小，片劑的崩解越慢。因此，壓片時壓力要適中，否則片劑會太硬而崩解。但有些片劑的崩解時間隨著壓力的增加而縮短。比如壓力較低時，非那西丁片的孔隙率較大，崩解劑吸水後有足夠的膨脹空間，難以發揮崩解作用。但壓力高時，孔隙率小，崩解劑吸水後有足夠的膨脹空間，片劑膨脹崩解速度更快。
潤滑劑和表面活性劑。當接觸角θ大於90°時，cosθ為負值，水無法滲透到片劑的孔隙中，即片劑不能被水潤濕，因此難以崩解。這就要求藥物和輔料的接觸角θ很小。如果θ較大，例如疏水性藥物阿司匹林的接觸角θ較大，應加入適量的表面活性劑改善其潤濕性，降低接觸角θ，增加cosθ值，從而加速片劑的崩解。片劑常用的疏水性潤滑劑還可能嚴重影響片劑的潤濕性，增加接觸角θ，使水難以滲透，引起崩解緩慢。比如硬脂酸鎂的接觸角是121。與顆粒混合時，會吸附在顆粒表面，顯著增強片劑的疏水性，使水難以滲透，減緩崩解，特別是硬脂酸鎂用量較大時，如圖4-14所示。類似地，當疏水潤滑劑與顆粒長時間混合並且混合強度高時，顆粒的表面被疏水潤滑劑完全覆蓋。因此，片劑的孔壁疏水性強，明顯延長了崩解時間。因此，在生產實踐中，應嚴格控制潤滑劑的品種、用量、攪拌強度和攪拌時間，避免大量浪費。
(2)其他輔助材料的影響
①粘合劑。粘附力越大，片劑的崩解時間越長。壹般來說，膠粘劑的粘度順序是:動物膠(如明膠)>；樹膠(如阿拉伯樹膠) >糖漿>澱粉漿。在具體生產實踐中，需要綜合考慮片劑的成型和崩解，選擇合適的粘合劑和合適的用量。
②粉碎機。就我國崩解劑的品種而言，壹般認為低取代羥丙基纖維素(L-HPC)和羧甲基澱粉鈉CMS-Na的崩解度能夠滿足藥典要求，但幹澱粉作為崩解劑被廣泛使用的實際情況並不矛盾，因為在崩解度能夠滿足藥典要求的情況下，幹澱粉仍然是壹種很好的崩解劑，因為其價格低廉，易得。另外，加入崩解劑的方法不同，也會產生不同的崩解效果。
(3)片劑儲存條件的影響儲存後，片劑的崩解時間往往延長，這主要與環境的溫度和濕度有關，即片劑緩慢吸潮，使崩解劑不能發揮其崩解作用，片劑的崩解變得相對緩慢。
6.溶出度超過極限
如果片劑未能在規定時間內溶出處方藥物，則稱為溶出度超限或溶出度不合格。片劑口服後，經過崩解、溶出、吸收後產生藥效，任何壹個環節出現問題都會影響藥物的實際療效。未崩解的完整片劑的表面積非常小，因此溶出速率慢。崩解後小顆粒多，表面積大大增加，溶出過程也最大化，藥物溶出速度也最快。所以能加速崩解的因素壹般都能加速溶出。然而，有許多藥物的片劑可以迅速崩解，但其溶出度非常慢。因此，合格的崩解並不壹定能保證藥物的快速完全溶出，因此也不能保證可靠的療效。對於很多溶解性差的藥物，溶出的速度不會很大，需要采取壹些其他的方法來提高溶出度。
(1)研磨混合物中的疏水性藥物單獨粉碎時，隨著粒徑的減小，表面自由能增大，顆粒趨於重新聚集，實際粉碎效率不高。同時，這種疏水性藥物的粒徑減小，比表面積增大，會增強片劑的疏水性，不利於片劑的崩解和溶出。如果將這種疏水性藥物和大量水溶性賦形劑研磨並粉碎成混合物，則藥物和賦形劑的粒徑可以減小到非常小的尺寸。此外，由於大量的賦形劑，大量的水溶性賦形劑顆粒被吸附在藥物微粒周圍，從而可以防止藥物微粒彼此聚集並穩定地存在於混合物中。當水溶性賦形劑溶解時，藥物微粒直接暴露於溶出介質中，因此溶出(溶出)速度大大加快。比如地高辛、氫化可的松等疏水性藥物與20倍乳糖球磨混合後，溶出速度大大加快。
(2)制成固體分散體將難溶性藥物制成固體分散體是提高溶出度的有效方法。如吲哚美辛和PEG6000以1: 9制成的固體分散體，粉碎後溶出度大大提高，加入合適的輔料壓片。
(3)載體吸附將難溶性藥物溶解在可以少量混合的無毒溶劑(如PEG400)中，然後用矽膠等多孔載體吸附，最後制成片劑。由於藥物是以分子狀態吸附在矽膠上的，接觸到溶出介質或胃腸液時很容易溶解，大大加快了藥物的溶出速度。
7.片劑含量不均勻
所有造成片重差異過大的因素都會造成片劑中藥物含量不均勻。此外，對於小劑量的藥物，混合不均勻和可溶性成分遷移是片劑含量均勻度不合格的兩個主要原因。
(1)不均勻混合不均勻混合通過以下方式導致片劑含量不均勻。(1)當主劑量與輔助劑量相差較遠時，壹般不容易混合均勻。此時應采用逐步稀釋法混合或將少量藥物溶於合適的溶劑中，然後均勻噴入大量輔料或顆粒中(壹般稱為溶劑分散法)，以保證混合均勻；(2)當主藥和輔料的粒徑相差很大時，容易造成混合不均勻，所以要將主藥和輔料粉碎，使各組分的顆粒變小，盡量壹致，以便混合均勻；(3)如果顆粒形貌復雜或表面粗糙，顆粒間的摩擦力小，壹旦混合均勻就很難分離，而顆粒表面光滑，混合後在加工中容易相互分離，很難保持其均勻狀態；(4)用溶劑分散法將小劑量藥物分散在空白顆粒中時，由於大顆粒孔隙率高，小顆粒孔隙率低，吸收的藥物溶液量差別很大。在後續加工中，由於振動等原因，大小顆粒分層，小顆粒沈底，導致片重差異過大，含量均勻度不合格。
(2)顆粒間可溶性成分的遷移，這是片劑含量不均勻的重要原因之壹。為了更容易理解，本文以顆粒中可溶性組分的遷移為例來介紹遷移過程:幹燥前，水分均勻分布在濕顆粒中，幹燥過程中，顆粒表面的水分被氣化，造成顆粒內外的溫差。因此，當顆粒內部的水擴散到外表面時，這種水溶性成分也轉移到顆粒的外表面，這就是所謂的遷移過程。幹燥後，水溶性成分集中在顆粒外表面，導致顆粒內外含量不均勻。當片劑含有可溶性色素時，這種現象最為直觀。雖然在濕混時顏料和其他成分已經混合均勻，但幹燥後大部分顏料已經遷移到顆粒的外表，裏面的顏色很淡。壓成片劑後，在片劑表面形成許多“斑點”。為了防止“色斑”，最根本的辦法是選擇不溶性色素，比如使用色澱(即把色素吸附在吸附劑上，然後加入到片劑中)。在通常的幹燥方法中，難以避免上述顆粒中可溶成分的遷移，但是當使用微波加熱進行幹燥時，由於顆粒的內部和外部被均勻加熱，這種遷移可以被最小化。
顆粒內部可溶性成分遷移造成的主要問題是片劑有色斑或斑駁，對片劑含量均勻度影響不大。但顆粒間可溶性成分的遷移會極大地影響片劑的含量均勻度，尤其是采用箱式幹燥時。當顆粒在托盤中展開成薄層時，底部顆粒中的水分會向上擴散到上部顆粒表面進行氣化，將底部顆粒中的可溶性成分轉移到上部顆粒中，增加上部顆粒中可溶性成分的含量。使用這種上層藥物含量大，下層藥物含量小的微丸片劑時，必然會造成片劑含量不均勻。因此，使用箱式幹燥時，應經常翻動顆粒，以減少顆粒間的遷移，但仍不能防止顆粒內部的遷移。
采用流化(床)幹燥法時，由於濕顆粒處於流化運動狀態，相互間不緊密接觸，壹般不會發生顆粒間可溶性成分的遷移，有利於提高片劑的含量均勻度，但仍可能出現斑點或斑點，因為顆粒內的遷移仍不可避免。另外，在使用流化幹燥法時，還要註意由於顆粒處於不斷的運動中，顆粒之間有很大的摩擦和沖擊，會使細粉增多，而顆粒表面往往有較高的水溶性成分，所以這些研磨後的細粉中藥物(水溶性)成分的含量也較高，不能輕易丟棄。加料時也可以考慮這種損失，以防止片劑中藥物含量低。
8.斑點和印記
片劑表面有深淺不壹的斑點，造成外觀不合格的原因及解決方法。
①粘合劑太多、顆粒太硬、含糖品種糖粉融化或著色不均勻、幹濕不均、松緊不均或潤滑劑混合不充分，都可能造成印刷斑點。可改進制粒工藝使顆粒疏松，有色片可采用適當的方法制粒，使制得的顆粒厚薄均勻，松緊適宜，潤滑劑應按要求先過篩，再與顆粒充分混合。
②復方片劑中原輔料深淺不壹。如果原輔材料研磨不細或混合不充分，容易造成斑駁。在制粒前，原料應細磨，顆粒應在壓片前混合。如果壓片過程中發現斑駁，應返工。
(3)由於壓片時油漬從上沖頭落入顆粒時會產生油漬，所以需要去除油漬，在上沖頭上加蓋橡皮章，防止油漬落下。
(4)有色品種清理不徹底，受到汙染。
9.其他問題
(1)疊片是指兩片疊放成壹片，由於上沖頭的粘住或卷曲而使藥片粘到上沖頭上，此時將顆粒填充到模孔中再次壓制成疊片，或者下沖頭上升位置過低不能及時彈出藥片，同時將顆粒加入模孔中再次壓制。壓入疊片使壓片機容易損壞，因此必須解決粘片和沖孔問題，提高裝模精度，排除壓片機故障。
(2)沖頭缺失，金屬片可能嵌在藥片裏。由於沖頭熱處理不當，本身的損傷和裂紋沒有仔細檢查，經不起壓力或壓片機壓力過大，在壓制結晶類藥物時會引起爆炸。應改進沖頭的熱處理方法，加強模具質量的檢驗，調整壓力，重視藥片的外觀檢查。如果發現爆炸，要立即找到碎片，找到原因克服。
(二)片劑包衣過程中可能出現的問題及解決方法。
糖衣片包衣工藝復雜，耗時長，容易出現的問題很多，如開裂、露邊、麻面、斑駁等。這些問題的答案都可以從藥學中找到。糖衣已經逐漸被薄膜包衣取代，下面只介紹薄膜包衣問題。
(1)發泡的原因是固化條件不當和幹燥速度過快，應掌握成膜條件和合適的幹燥速度。
(2)起皺的片劑表面與包衣材料之間的粘附力受理化性質的影響，兩次包衣之間的加料間隔過短，噴液量過多。應掌握塗層材料的特性，調整間隔時間，適當降低塗層溶液的濃度，減少噴塗量。
(3)顏色不均勻的顏料與薄膜包衣材料混合不充分，或包衣配方中增塑劑、顏料等添加劑用量不當，幹燥時溶劑將可溶性物質帶到薄膜表面。可以將塗膜材料混合成稀溶液並噴塗幾次，或者將顏料和塗膜材料在加入前在膠體磨或球磨機中均勻細磨。調節空氣和溫度以減緩幹燥速度。
(4)包衣膜強度不夠，包衣材料配比不合適，包衣層與藥物的粘附強度低，包衣層厚度不夠。改變塗膜配方，增加塗層厚度。
除了上述問題，腸溶薄膜衣在胃中已經崩解。其原因是腸溶包衣材料選擇或配比不當，包衣與藥物的粘附強度低，包衣層不足或不均勻。應選擇合適的材料掌握合適的比例，增加包衣層並均勻包衣，待崩解合格後再進壹步包衣。在腸內不崩解，但由於腸溶包衣材料選擇不當、包衣過厚、貯存過程中發生變化而“排出片劑”，這與胃液的滲透有關。胃液滲入片芯時，片芯膨脹，進入腸液時，腸溶衣溶解，但片芯只是輕微膨脹，並不完全崩解。可以選擇腸溶包衣材料調整比例，掌握包衣水平，選擇合適的崩解劑如羧甲基澱粉代替澱粉或加入少量微晶纖維素制粒。
(3)膠囊
(1)溶出度不合格主要是由於原料或輔料生產廠家工藝變異，改變原料或輔料供應商後影響了原處方的溶出度。原輔材料的供應商要穩定。更改原輔材料後，應進行工藝驗證。
(2)裝量差超限導致裝量差不合格的原因是顆粒流動性差，顆粒細度不均勻。應保持顆粒厚度均勻，減少細粉，增加流動性。顆粒填充過程中加強稱重檢查，可每15分鐘稱重壹次。
(3)吸濕導致水分不合格。降低膠囊填充和儲存之間的濕度。壹些吸濕性強的品種，使用鋁塑包裝後，在潮濕的環境中容易造成水分不合格。鋁-鋁包裝可以改變，以提高氣密性。
(4)抗生素效價下降。抗生素采用濕法制粒，幹燥過程中加熱容易造成藥物效價下降，應采用幹法制粒。
(四)註射劑生產中可能出現問題的原因及解決方法。
(1)不溶性微粒纖維主要來源於作業環境和作業人員的工作服。工作服應使用長纖維面料，清潔衛生的工具及其他輔助用具應使用無纖維脫落的長纖維面料，如真絲、絲光毛巾等。白點或其他顆粒是由許多原因造成的，可能來自水、空氣或材料。瓶子沒洗幹凈，因為註射用水被汙染了，不合格；用於洗瓶的註射用水用量不夠；隧道窯冷卻段的高效過濾器損壞。塞子沒有清洗幹凈；膠塞質量不好，有些顆粒脫落。安瓿灌封產生碎玻璃。萬級潔凈區高效過濾器損壞，使潔凈區達不到潔凈要求。
(2)熱原檢查不合格的原因①瓶子和瓶塞的滅菌溫度或時間不夠，應定期對滅菌設備進行驗證，壹般每年壹次。如果發現任何異常，應立即進行檢查和驗證。②註射用水放置時間過長。註射用水貯存時間不得超過65438±02h，應保持在80℃以上或在65℃以上循環。③生產環境不能滿足生產要求。應定期監測無菌室中的塵粒和沈降菌。
(3)無菌檢查不合格的原因和解決方法與熱原基本相同。
(4)裝載數量不合格
①噴粉。國內使用最多的是螺旋式封隔器，使用穩定，產量高。裝量不合格的主要原因有:粉料粘在計量螺桿上，需要清除；控制負載的彈簧達到疲勞極限，應該更換。此外，兩個螺桿分包裝頭不同步，兩個料鬥中的粉末量不同。粉末過細或過稠，流動性差。
②註水。LSAG式拉絲灌裝量不準確的主要原因是推桿螺母和支點夾緊螺母松動，泵套彈簧無法復位，液體灌裝管路系統中的單向玻璃閥和玻璃泵泄漏。解決問題的辦法就是松壹松，緊壹緊，用不了了就換掉。蠕動泵比活塞灌裝更精確。
③輸液。裝不準的主要原因是高位槽液位變化，轉速不穩定，藥液從瓶中漏出。相應的處理方法是保持液位穩定，穩定電壓，校正漏鬥口，調整指輪。
(5)糊頭藥液濺在安瓿頸絲內壁，熔化封口時高溫炭化，主要是出針過快或過慢，針收縮嚴重所致。解決方法:前者，調整灌裝凸輪，後者，調整用於緩沖灌裝管路中氣泡的氣囊體積。安瓿頸螺紋粗細不均、壓液動作與針行程配合不良也會造成焦頭，采取相應措施可以克服。
二、設備故障
設備故障不可避免，但設備故障不僅影響正常生產，還可能給產品質量。
量帶來風險，所以要盡量減少設備故障的發生。如有故障，應及時修復。幾種設備的常見故障及處理方法見表4-14。
表4-14幾種設備常見故障的處理方法
處理設備故障記錄原始原因的方法
高速壓片機壓制同規格的片劑時，壓力顯示值突然變得很大，機器無法正常工作。①主壓力傳感器和計算機之間的連接電纜可能斷裂。
②主壓力傳感器的放大器零點有嚴重漂移①斷電斷開連接電腦的電纜，測量電橋的電阻。如果存在開路或短路，請分段檢查電纜以排除故障。
②調整主壓力傳感器的放大器。
機器裏粉末太多。①分配器和模板之間的間隙太大。
②刮刀和轉盤之間的間隙過大。
③中模高於轉盤①檢查平臺與模板的平行度，間隙控制在0.04-0.06 mm。
②檢查、調整並卡緊。
③檢查調平。
按下on離合器按鈕，轉盤不能轉動①電磁離合器斷開或斷電。
②離合器摩擦片之間的間隙過大。
③壓片機負荷過大。
④按鈕和插件不良①測量離合器電阻和工作電壓。
②檢查和調整
③檢查
④參照電氣原理圖檢查控制電路。
全自動硬膠囊充填機無法將膠囊排入膠囊板的孔中。膠囊彈簧開合時間不合適，推膠囊爪和壓膠囊爪位置不合適。調整限位塊至合適位置，調整推膠囊爪和壓膠囊爪的位置。
囊體與瓶蓋分離不良①真空分離器表面有異物，導致與下囊板粘附不良。
②底部頂桿位置不當，上下膠囊板錯位。
③囊板孔內有異物。
④真空管道密封不嚴，真空度達不到要求。①取出垃圾袋。清除異物
②調整頂桿的位置。緊固膠囊板
③用刷子清潔。
④清潔過濾器，檢查真空系統並調整表壓。
離合器過載①由於計量模板移動錯誤，導致填充桿與計量孔錯位，導致摩擦力增大，甚至卡死。
②計量模板與密封環境之間的摩擦力因粉末的粘性水分而增大。
③計量盤和密封圈之間的間隙不合適。
④離合力矩變小①松開講師模板的緊固螺釘，用調試桿調整後擰緊緊固螺釘。
②調節粉末的粘度和幹燥度。
③調整計量模板和密封圈之間的間隙。
④轉動離合器螺母以增加摩擦力。
拉絲灌裝機①電器控制電路斷路。
②電磁鐵吸力弱。
③松開頂桿螺母①更換電線或連接開路。
(2)清潔吸鐵裝置的內腔，或調整電吸芯的間隙。
③擰緊螺母。
瓶內無藥液①頂桿汙染堵塞，彈簧無法復位。
②電氣控制電路短路①拆卸、清洗或更換彈簧。
②排除電氣故障
處理設備故障記錄原始原因的方法
螺桿式粉針點膠機在運行中突然停止或無法啟動汽車①劑量螺桿跳動過大。
②計量螺絲與粉末噴嘴接觸，導致控制電器自動斷電①拆除漏鬥，調整計量螺絲。
②調整漏鬥，使粉末噴嘴不接觸計量螺桿。
橡膠塞蓋未到達瓶口或膠囊連續掉落①橡膠塞卡口與瓶子錯位。
②松開橡膠塞卡口①調整卡口和瓶子之間的對齊。
②調整橡膠塞卡口。
自動藥膏灌裝封口機管杯找正不準①馬氏機構傳動桿(鏈)的銷和鍵松動。
(2)馬氏體槽和滾輪磨損嚴重，間隙過大。
③連續馬氏機構和杯盤的壹對錐齒輪磨損嚴重，間隙過大①緊固或更換銷和鍵。
②替換馬爾可夫機制。
③更換錐齒輪。
軟管尾部彎曲、不平、不合適①包裝材料尾部卷曲、長短不壹。
(2)三折尾高度調節不當。
③翻轉折疊刀及其軸套磨損嚴重，導致翻轉折疊刀與鏟子間隙過大。
(4)翻轉折疊刀和鏟刃的縫合線偏離杯體軸線。
⑤連桿孔和銷軸磨損嚴重。①要求軟管尾部呈圓形並展開，管長公差為+0.5 mm。
(2)根據軟管尾部合理