精益生產將所有不能在生產中增加價值的活動都視為浪費。強調人的作用，充分發揮人的潛力，通過持續改進消除浪費。因此，在實施的第壹步，要對全體員工進行意識培訓，從總經理、副總經理到操作工、搬運工，培訓內容要包括“競爭”。浪費”的概念。拉動生產”，“5S”，“團隊改進”，“全面設備管理”，。全面質量管理”。只有在全體員工對精益生產理解和基本認同的基礎上，才能順利推進。
第二步:成立項目負責人和實施團隊。
很多企業在實施精益生產時都會建立壹個精益生產組織，有的叫“精益生產委員會”，有的叫“改進組織”。壹般來說，總經理應該是精益組織的負責人，有的企業還把主管工廠的副總經理列為負責人。組織應包括生產管理部門、制造部門、生產技術部門、質量部門及其他相關部門的負責人，並建立負責人的改進職責。
應制定實施精益生產的計劃，包括系統實施計劃、年度計劃和月度計劃。計劃應包括項目、分析、負責人、完成時間等。，並按照PDCA進行記錄。
第三步:完善示範線，反映成果，建立改善樣板區。
任何改善都是基於良好的預期。要讓員工真正接受改變，必須要看到實際的結果，很多精益工具需要在實際過程中實施，才能詮釋其優勢。精益生產已經實施了3到6個月。當5s初見成效時，可以選擇壹條生產線進行示範和改進。有些企業改進示範線，稱為“對象線改進”或“小規模改進”。改進的內容要盡可能使用精益工具。在選擇改進示範線時，應選擇裝配線的線路，並仔細確認改進前的狀態，包括:成品和使用零件清單、當前布局的布局圖、當前材料和信息的流程圖、當前項目的C/T時間調查、沿線庫存調查、交付。改進應該是漸進的，應該確定負責所有事情的人。還要註意運用頭腦風暴法，集思廣益。改進後的信息應及時發布給改進小組成員，以確保同步和順利合作。改進小組的負責人每天都要確認改進的進度。改進依靠結果的統計和發布，讓所有員工都能感受到精益生產的好處。
第四步:現場改進，從5S開始。
5S是改善現場環境的五個步驟，具體來說:整理、整頓、清掃、清潔、掃盲。精益生產，從改善現場環境入手，通過分揀清理現場壹些不需要的產品，減少對空間的占用；通過整改，現場物品擺放有序，便於取用；通過清潔，場地變得幹凈，設備得到及時維護；通過不斷的檢查和整改，使員工養成維護的習慣，及時更新各種表格，從而保持良好的現場環境，提高生產效率和產品質量。精益生產從5s開始。壹方面，在5S的活動下，現場變得井然有序，減少了壹些明顯的浪費現象。另壹方面，通過領導的參與，讓員工了解管理層改善的決心，提高全體員工的意識。
第五步:選擇需要改進的關鍵流程。
精益生產模式不是壹蹴而就的，它強調持續改進。首先要選擇關鍵工序，爭取建立為樣板線。
第五步:繪制價值流程圖。
價值流圖是壹種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表每個生產流程，三角方框代表每個流程之間的在制品庫存，各種圖標代表不同的物流和信息流，連接信息系統和生產流程的虛線表示信息系統正在對生產流程進行排序，等等。
畫出當前狀態的價值流程圖後，就可以畫出壹個精益的未來精益。
視覺).在這個過程中，更多的圖標被用來代表連續的過程，各種類型的拉動系統，均衡的生產和縮短的工具更換時間。生產周期細分為增值時間和非增值時間。
第六步:進行改進研討會。
精益願景必須付諸實踐，否則，再巧妙的策劃的圖表，也只是壹張廢紙。實施計劃由什麽(什麽)、什麽時候(什麽)和誰負責，並在實施過程中設置評審節點。這樣，所有員工都參與到整個生產性維護系統中。
在價值流程圖和精益願景圖的指導下，過程中的每壹個獨立改進項目都被賦予了新的意義，讓員工非常清楚實施項目的意義。
有幾種方法可以改進生產過程:
(1)消除質檢和返工。
如果產品從設計方案到整條生產線都能100%保證質量，那麽質檢返工的現象自然就變得多余了。所以“防差錯”的思想必須貫穿整個生產過程，也就是說從產品的設計開始就考慮到了質量問題，以保證每壹件產品都只能嚴格按照正確的方式進行加工和安裝，從而避免生產過程中可能出現的錯誤。
杜絕返工主要是為了減少廢品。密切關註各種現象(如設備、人員、材料和操作方法等。)產生廢品的，找出根本原因，然後徹底解決。
(2)消除不必要的零件移動
生產布局不合理是零件來回移動的根本原因。在按工序專業化組織的車間中，零件往往需要在幾個車間之間來回移動，使得生產線長，生產周期長，占用大量在制品庫存，生產成本高。通過改變這種不合理的布局，將生產產品所需的設備按照加工順序進行安排，並且盡可能緊湊，有利於縮短運輸路線，消除不必要的零件移動和不合理的物料移動，節約生產時間。
(3)消除庫存
在精益企業中，庫存被認為是最大的浪費，因為它會掩蓋生產中的許多問題，增加工人的惰性，更糟糕的是，它會占用大量的資金，所以把庫存當作生產和銷售的緊急解決方案就像是飲鴆止渴。
降低庫存的壹個有力措施就是變“批量生產、排隊供應”為“單件流”。在單件生產過程中，基本上每個工序之間只有壹個生產件在流動，整個生產過程隨著單件生產過程的進展而永遠保持流動。
理想情況下，相鄰流程之間沒有WIP庫存。當然，實際上是不可能的。在某些情況下，考慮到兩個相鄰工序的交接時間，必須保持壹定量的在制品庫存。精益生產中消除庫存的概念和方法類似於準時制生產中JIT的概念和方法。請參考上壹章的相關內容。
(4)合理安排生產計劃
從生產管理的角度來看，平衡的生產計劃可以充分發揮生產系統的效率。要合理安排工作計劃和人員，避免壹個流程的工作量壹會兒太高壹會兒太低。
在不間斷的連續生產過程中，還需要平衡生產單元中的各道工序，要求完成每道工序所需的時間大致相同，使每道工序或每組工序與生產線上單個產品的生產時間壹致(Tact
時間)。單個產品的生產時間是滿足用戶需求所需要的生產時間，也可以認為是滿足市場的節奏或節奏。嚴格按照機智
當時間組織生產時，成品的庫存會降到最低。
(5)減少生產準備時間
減少生產準備時間的壹般方法是在開機前認真做好各項準備活動，消除生產過程中可能出現的各種隱患。它包括:
(1)列出生產準備程序的每個要素或步驟；
(2)識別哪些因素是內在的(需要停下來處理)；什麽是外部因素(可以在生產過程中處理)
③努力變內因為外因；
(4)運用工業工程方法改進技術，理順所有影響生產準備的內外部因素，提高效率。
(6)消除停機時間
消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產過程中兩道工序之間的庫存很少，如果機器發生故障，整條生產線都會癱瘓。消除停工期的最有力措施是全面生產維護。
生產性維護包括日常維護、預測性維護、預防性維護和即時維護。
①日常維護:操作員和維修工每天進行的維護活動需要對機器進行定期維護。
②預測性維護:利用測量和分析技術預測潛在故障，從而保證生產設備不會因機器故障而損失時間。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
③預防性維護:為每臺機器準備檔案，記錄所有的維護計劃和記錄。對機器的每壹個零件做壹次徹底嚴格的保養，及時更換零件，保證機器不出現意外故障。全面生產維護的目標是不停機。為了實現這個目標，我們必須致力於消除故障的根源，而不僅僅是處理日常維護任務。
④立即維修:出現故障時，維修人員應隨叫隨到，隨叫隨到，及時處理。
(7)提高勞動力利用率
提高勞動力利用率包括兩個方面，壹是提高直接勞動力利用率，二是提高間接勞動力利用率。
提高直接人工利用率的關鍵在於對操作人員進行交叉培訓，讓壹個人負責多臺機器的操作，生產線上的操作人員能夠適應生產線上的任何工種。交叉培訓給了工人很大的靈活性，有利於生產過程中異常問題的協調和處理。
另壹種提高直接人工利用率的方法是在生產設備上安裝自動檢測裝置。生產過程自始至終由自動檢測裝置嚴密監控。壹旦生產過程中出現任何異常情況，都會發出報警或自動停機。這些自動檢測設備在壹定程度上替代了質檢工人的活動，消除了質量問題產生的原因，大大減少了返工現象，自然提高了勞動力利用率。
間接人工的利用率主要是淘汰間接人工。從產品價值鏈的角度來看，庫存、檢驗、返工所消耗的人力物力並不能增加產品的價值，所以這些勞動通常被視為間接勞動。如果消除了產品價值鏈中不能增加價值的間接活動，這些間接活動造成的間接成本就會顯著降低，勞動力利用率也會相應提高。有利於提高直接勞動利用率的措施，也可以提高間接勞動率。
第七步:創建支持精益生產的企業文化。
雖然車間現場的顯著改善可以帶來壹系列後續的企業文化變革，但想當然地認為積極的文化變革可以因為車間布局和生產運營模式的改善而自動建立和推廣，顯然是不現實的。
其實文化的改變比生產現場的改進要困難十倍，兩者都要完成，相輔相成。很多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要把生產方式的改進和企業文化的演進結合起來。毫無疑問，公司副總裁級別的管理層有必要在生產現場堅持傾聽基層的聲音，並鼓勵正在進行的改進活動。
傳統企業向精益生產的轉型不是簡單地采用相應的“看板”工具和先進的生產管理技術就能完成的，而必須改變全體員工的觀念。精益生產誕生在日本，而不是美國，正是因為兩國的企業文化差異很大。
第八步:提升所有員工，註重執行。
精益生產實施的過程不僅是不斷學習和應用各種精益工具的過程，也是全體員工不斷參與和持續改進的過程，同時也是形成全員改進習慣的過程。因此，精益生產的推廣應該是讓企業的各個職能部門積極學習和配合使用精益生產工具，如:生產管理、制造和物流部門要相互配合推動生產，設備部門要推行全員設備管理，單分鐘換模換模，質量部門要推行全面質量管理，等等。負責推進精益生產的部門要根據系統規劃做好示範線的改進工作，同時做好重點改進的引導和支持工作。
第九步:向全公司推廣。
精益生產利用各種工業工程技術消除浪費，關註整個生產過程，而不僅僅是單個或幾個過程。因此，樣品線的成功應該擴展到整個公司，這樣可以縮短操作流程，推動生產系統將被面向客戶的拉動生產系統所取代。
第十步:持續改進
精益生產是壹個永無止境的追求完美的過程。它致力於改善生產流程和流程中的每壹道工序，盡可能消除價值鏈中所有不能增加價值的活動，提高勞動力利用率，消除浪費，在根據客戶訂單生產的同時最大限度地減少庫存。
傳統企業向精益企業的轉變不是壹朝壹夕就能完成的，需要付出壹定的代價，有時還會出現意想不到的問題，以至於那些熱衷於傳統生產方式，對精益生產持懷疑態度的人都能舉出這樣或那樣的理由來反駁。而那些決心走精益道路的企業，卻能在半年內收回全部改造成本，有的甚至不到三個月，享受精益生產帶來的好處。