1、在制品多
因工序(如沖壓、註塑等)需要有換模輔助時間，批量生產可以使分攤到每壹件的輔助時間比較少，因此在大量制造壹種產品時生產效率很高。但在制造不同的混合產品時會產生大量在制品或庫存。
2、生產周期長
生產周期就是產品從開始生產到完成加工的時間。由於在大批量生產中，按批量組織生產，即壹批中第壹個生產出來的產品，要待整個批量產品加工完成後，才能流到下道工序進行加工，從而導致生產周期長。例如，在在某制造企業中，***有A, B, C, D四道工序，每道工序的加工時間都為1min/件。批量為5件，則每20min生產出壹批零件(5件)。具體各件完成時間為：第壹件產品從t=0時刻開始，t=16時刻完成，經過生產線的時間是16min；第二件產品t=17時刻完成，依次類推，第五件產品要待t=20時刻完成。而每件在四臺設備上加工總時間為4min，不難發現，延遲的時間都浪費在批量等待上。
3、質量問題多
在大量生產方式中，尤其是機械加工行業，設備多采取機群式布置，即依設備的功能集中布置在壹起。由於批量生產是以壹個批量為單位，由前壹工序流向下壹工序，只要下壹工序某臺設備有空的話，就可安排生產，因此，每壹批都有可能在每壹臺機器進行加工，造成物流路線不唯壹，如圖5-2所示。這種流動方式稱為“亂流方式”，工序越多，則亂流的程度也越高。壹旦有不良品發生時，則難以追溯。
4、搬運多
在傳統的機械加工行業中，機器設備多采用機群式布置方式，為了完成產品的加工，需要對生產過程中的半成品在各工序之間進行搬運，這就是工序間搬運的浪費，如圖5-3示。並且伴隨著物流、信息流也產生了斷點。為了減少這種浪費，工廠普遍采取集中生產集中搬運的方法，來減少搬運的次數，所以不僅產品的加工周期變長，同時在制品的數量和生產所需的空間也增大了。
總結：
精益生產方式的核心思想之壹就是要盡量使工序間在制品數量接近甚至等於零，也就是說，前工序加工壹結束就立即轉到下壹個工序進行加工，建立壹種無間斷的流程，此種流程化生產是實現精益生產的壹個基本原則。