精益生產實施步驟1，選擇需要改進的關鍵流程。
精益生產模式不是壹蹴而就的，它強調持續改進。首先要選擇關鍵工序，爭取建立為樣板線。
2.繪制價值流程圖。
價值流圖是壹種用來描述物流和信息流的方法。畫出當前狀態的價值流程圖後，就可以畫出未來的精益願景了。在這個過程中，更多的圖標被用來代表連續的過程，各種類型的拉動系統，均衡的生產和縮短的工裝更換時間。生產周期細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會。
精益願景必須付諸實踐，否則，再巧妙的策劃的圖表，也只是壹張廢紙。實施計劃由什麽(什麽)、什麽時候(什麽)和誰負責，並在實施過程中設置評審節點。這樣，所有員工都參與到整個生產性維護系統中。在價值流程圖和精益願景圖的指導下，過程中的每壹個獨立改進項目都被賦予了新的意義，讓員工非常清楚實施項目的意義。有幾種方法可以持續改進生產過程:消除質量檢查和返工；消除零件不必要的移動；消除庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停工期；提高勞動力利用率。
4.創造企業文化
雖然車間現場的顯著改善可以帶來壹系列後續的企業文化變革，但想當然地認為積極的文化變革可以因為車間布局和生產運營模式的改善而自動建立和推廣，顯然是不現實的。文化變革比生產現場的改善更難，兩者必須同時完成，相輔相成。很多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要把生產方式的改進和企業文化的演進結合起來。
傳統企業向精益生產的轉型不是簡單地采用相應的“看板”工具和先進的生產管理技術就能完成的，而必須改變全體員工的觀念。精益生產誕生在日本，而不是美國，正是因為兩國的企業文化差異很大。
5.推廣到整個企業。
精益生產利用各種工業工程技術消除浪費，關註整個生產過程，而不僅僅是單個或幾個過程。因此，應該將模型線的成功推廣到整個企業，這樣可以縮短操作流程，推動式生產系統將被面向客戶的拉動式生產系統所取代。
總之，精益生產是壹個永無止境的追求完美的過程。它致力於改善生產流程和流程中的每壹道工序，盡可能消除價值鏈中所有不能增加價值的活動，提高勞動力利用率，消除浪費，在根據客戶訂單生產的同時最大限度地減少庫存。
傳統企業向精益企業的轉型不可能壹蹴而就，需要付出壹定的代價，有時還可能出現意想不到的問題。但企業只要堅定不移地走精益之路，大部分都能在6個月內收回全部改造成本，有的甚至不到3個月，享受到精益生產帶來的好處。