壹、擠出成型的分類
(1)正擠壓:擠壓時，金屬流動方向與沖頭相同。
(2)反擠壓:擠壓時，金屬流動方向與沖頭方向相反。
(3)復合擠壓:坯料的壹部分金屬與沖頭同向流動，另壹部分則反向流動。
(4)徑向擠壓:在擠壓過程中，金屬流動的方向與沖頭運動的方向形成垂直的角度。
二、擠出成型的工藝特點
(1)擠壓金屬比輥鍛能在變形區獲得更強烈、更均勻的三維壓應力狀態，能充分發揮被加工金屬本身的塑性。
(2)擠出成型不僅可以生產簡單截面形狀的棒材、管材、模具和線形工件，還可以生產復雜截面形狀的型材和管材。
(3)擠出成型靈活，只需更換模具等擠出工具，即可在壹臺設備上生產不同形狀、規格、品種的產品。更換擠壓模具的操作簡單、快速、省時、高效。
(4)擠壓產品精度高，產品表面質量好，金屬材料的利用率和成品率也有所提高。
(5)擠壓工藝對金屬的機械性能有很好的影響。
(6)壹次擠壓可以獲得比熱模鍛或成形軋制更大面積的整體結構件。
二、擠出成型的優點
(1)提高原材料的變形能力。金屬原材料在擠壓變形區處於強烈的三軸壓應力狀態，可以充分發揮其塑性，獲得大變形。
(2)產品綜合質量高。擠出成型可以改善原材料的微觀結構和力學性能。淬火時效後，其擠壓制品的縱向力學性能遠高於其他方法。與軋制和鍛造相比，擠壓產品尺寸精度高，表面質量好。
(3)靈活性大。擠出成型具有很大的靈活性。不同形狀、尺寸、規格、品種的產品只需更換模具即可安裝在同壹臺設備上，更換模具的操作簡單、方便、省時、高效。
(4)工藝流程簡單，設備少。與穿孔軋制和孔型軋制等管材和型材工藝相比，擠壓成型具有工藝流程短的優點。
三、擠出成型的缺點
(1)產品的微觀結構和性能不均勻。由於擠壓過程中金屬流動不均勻，擠壓制品表層與中心、頭尾之間的組織和性能不均勻。
(2)擠壓模具條件差，模具磨損大。擠壓時坯料處於近似閉合狀態，三維壓力較大，因此模具需要承受較大的壓力。同時，在熱擠壓過程中，工具和模具通常受到高溫和高摩擦，這極大地影響了模具的強度和使用壽命。
(3)效率低。除了近幾年發展起來的連續擠出法外，各種常規擠出法都無法實現連續化。壹般情況下，擠壓速度遠低於軋制速度，擠壓產生的幾何廢料損耗大，成品率低。
四。擠壓油的選擇
(1)矽鋼:矽鋼主要用於制作各種變壓器、電動機、發電機的鐵芯，是壹種比較容易擠壓的材料。壹般選擇低粘度的成型油，在防止沖壓毛刺的前提下，便於成品工件的清洗。
(2)碳素鋼:碳素鋼板主要用於壹些機械設備精度不高的地方，比如防護板，所以在選擇擠壓成型油時首先要註意成型油的粘度。
(3)銅鋁合金:由於銅和鋁的延展性好，可以選擇油性劑、滑動性好的擠壓成型油，避免使用含氯添加劑，否則成型油會腐蝕工件表面，使其表面變色。
以上是擠出成型工藝的特點，合理選擇工藝可以有效提高效率。