壹、制造企業
壹、生產計劃
a)計劃簡單，經常以日產量的形式下達，計劃相對穩定；
b)生產設備的能力是固定的。
b、生產過程控制
a)工藝是固定的，工作中心的安排符合工藝路線。通過每個工作中心的時間接近相同；
b)工作中心專門生產有限的同類產品，工具和設備是為專門產品設計的；
c)物料由機器從壹個工作點驅動到另壹個工作點，庫存有壹些在制品；
d)生產過程主要關註物料的數量、質量和工藝參數的控制；
e)因為工作流程是自動的，所以實施和控制相對簡單；
f)生產領料通常通過反沖進行。
第二，連續生產企業
1)配方的管理要求很高，比如配方的安全保密；
2)產品質量需要跟蹤，往往從成品到半成品，到供應商，所以對批次管理的要求更高；
3)有些產品往往有保質期；
4)生產過程中經常出現聯產品、副產品和等級產品。
三、流程分解分析
工藝生產過程分解如下:生產加工物料的過程分解為邏輯階段，每個階段的大小和厚度由具體條件(如計量統計手段、管理方法、物料變化、資源投入等因素)決定。每個階段都有壹個以上的配方，由資源的投入和產出(材料、勞動力、機械和雜項費用等)組成。)和約束(如質量控制和過程指標控制)。
根據生產和加工順序，通過串聯或並聯連接每個工藝階段，可以形成簡單或復雜的生產工藝。每個階段可以有多個輸出和輸入。
每個階段的物料輸入可以來自庫存，由前壹階段的輸出提供，或由下遊階段返回的回收加工物料。每壹階段的產出可以是去庫存，為下壹階段提供原料，直接銷售，可能會有損耗、浪費和副產品。企業根據產品選擇所需的階段形成生產規範。比如上圖中產品A的生產規格由三個階段組成，第二個階段也產生副產品。生產過程網絡建立後，根據實際情況，定義公式各階段的資源投入產出和約束條件，定義各生產階段所需的時間率。對於稱為聯產品的多種產出，聯產品之間的關系是通過平均法、控制壹種產品的方法、加權平均法或最大最小批量法來確定的，即確定它們的數量和成本之間的關系。
這裏需要註意的是，壹個階段可以被多個配方和生產規格使用，但是每個生產規格中的階段只能使用壹次。生產規範定義了生產壹個或多個成品、半成品或副產品的制造過程。每個階段的各種公式定義好後，系統會自動計算除人員以外的各種數據，如原材料、機器設備使用時間、操作人員、雜費、輔助材料(如化工的催化劑、釀酒的發酵劑等。).為采購生產準備物料提供訂單依據(同時核對庫存)，計算出的費用也可以作為標準成本。當多個產品需要同時使用同壹臺機器時，根據工作要求為生產經理提供生產調度指令。
工藝生產中的物料特性非常重要，如危險性、揮發性、使用壽命、衛生檢疫、成分穩定性、制備時間等。，這就需要在生產安排、采購、倉儲布局和物料配送中充分考慮物料特性。為了維持連續生產，還需要考慮安全庫存。由於物料成分的波動和生產過程的不穩定，需要考慮補償方案，這是動態公式。
根據實際情況，構建生產管理基本框架的各要素，對於大型企業，設置事業部、工廠、生產線、作業控制區之間的關系，便於有效管理。此時，生產過程中的每壹項活動都與采購、倉庫、財務、銷售和設備狀態密切相關。比如壹批物料送上生產線，倉庫會根據生產計劃送壹批合適的物料，QC系統會自動註明這批物料的生產階段以及每壹階段要進行的測試。