本標準規定了各種切削加工應***同遵守的基本規則。
2、引用標準
GB4863機械制造工藝基本術語
ZB/J38001切削加工通用技術條件。
3、加工前的準備
3.1操作者接到加工任務後，首先要檢查加工所需要的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。
3.2要看懂、看清工藝規程、產品圖樣及其技術要求，有疑問之處應找有關人員問清後再進行加工。
3.3按產品圖樣或(和)工藝規程復核工件毛坯或半成品是否符合要求，發現問題應及時向有關人員反映，待問題解決後才能進行加工。
3.4按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，發現問題及時處理，對新夾具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。
3.5加工所用的工藝裝備應放在規定的位置，不得亂放，更不能放在機床的導軌上。
3.6工藝裝備不得隨意拆卸和更改。
3.7檢查加工所用的機床設備，準備好所需的各種附件，加工前機床要按規定進行潤滑和空運轉。
4、刀具與工件的裝夾
4.1刀具的裝夾
4.1.1在裝夾各種刀具前，壹定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭幹凈。
4.1.2刀具裝夾後，應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。
4.2工件的裝夾
4.2.1在機床工作臺上按裝夾具時，首先要擦凈其定位基面，並要找正其與刀具的相對位置。
4.2.2工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭幹凈，並不得有毛刺。
4.2.3按工藝規程中規定的定位基準裝夾，若工藝規程中未規定裝夾方式，操作者可以自行選擇定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則：
(壹)盡可能使定位基準與設計基準重合；
(二)盡可能使各加工面采用同壹定位基準；
(三)粗加工定位基準應盡量選擇不加工或余量較小的平整表面，而且只能使用壹次；
(四)精加工工序定位基準應是已加工表面；
(五)選擇的定位基準必須使工件定位、夾緊方便，加工時穩定可靠。
4.2.4對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行找正：
(壹)對劃線工件應按劃線進行找正
(二)對不劃線工件，在本工序後需繼續加工的表面，找正精度，應保證下道工序有足夠的加工余量；
(三)對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應小於尺寸公差和位置公差的三分之壹；
(四)對在本工序加工到成品尺寸的未註尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度應保證ZBJ38001中對未註尺寸公差和位置公差的要求。
4.2.6夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面，對剛性較差的(或加工時有懸空部份的)工件，應在適當的位置增加輔助支承，以增強其剛性。
4.2.7夾持精加工面和軟材質工件時，應墊以軟墊，如紫銅皮等。
4.2.8用壓板壓緊工件時，壓板支承點應略高於被壓工件表面，並且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。
5.加工要求
5.1為了保證加工質量和提高生產率，應根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量，加工鑄件時，為了避免表面夾砂，硬化層等破壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大於夾砂或硬化層深度。
5.2對有公差要求的尺寸，在加工時，應盡量按中間公差加工。
5.3工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工表面，加工後的表面粗糙度Ra值應不大於25um。
5.4鉸孔前的表面粗糙度Ra值應不大於12.5um。
5.5精磨前的表面粗糙度Ra值應不大於6.3um，活塞桿拋磨前的精車表面粗糙度Ra值應不大於5um。
5.6粗加工時的倒角、倒園、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工後達到設計要求。
5.7圖樣和工藝規程中未規定的倒角，倒園尺寸和公差要求按ZBJ38001的規定。
5.8凡下道工序需進行表面淬火、超聲波探傷或液壓加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大於6.3um。
5.9在本工序後無去毛刺工序時，本工序加工產生的毛刺應在本工序去除。
5.10在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或發生意外事故。
5.11當粗、精加工在同壹臺機床上加工時，粗加工後壹般應松開工件，待其冷卻後重新裝夾。
5.12在切削過程中，若機床、刀具、工件發生不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。
5.13在批量生產中，必須進行首件檢查，合格後方能繼續加工。
5.14在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。
5.15檢查時應正確使用測量器具。使用量規、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入，不得用力過猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時，事先應調好零位。
6.加工後的處理
6.1工件在各工序加工後應做到無屑、無水、無臟物，並在規定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰、劃傷等。
6.2暫不進行下道工序加工的或精加工後的表面應進行防銹處理。
6.3用磁力夾具吸住進行加工的工件，加工後進行退磁。
6.4凡相關零件組成加工的，加工後需做標記(或編號)
6.5各工序加工完的工件經專職檢驗員檢查合格後方能轉入下道工序。