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陶瓷的制作過程是怎樣的呢?

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分,形成坯體的工序。

放漿又稱空漿,是當坯體形成壹定厚度時,排出多余泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有:(1)人工端桶回漿:(2)自然壓力回漿,利用管道的坡度,使泥漿流回泥漿池;(3)利用泥漿泵抽回余漿:(4)負壓回漿,即利用下註式壓力註漿管道,用真空泵形成的負壓,把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中,除第壹種外,均屬於管道回漿。

鞏固:放漿後坯體很軟,不能立即脫模需經過壹段時間繼續排出坯體水分,增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是註漿成形的主要工序之壹,其持續時間約為吃漿時間的壹半。

在鞏固過程中由於模型繼續吸水,坯體含水率不斷下降,坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20%左右時(即脫模點),鞏固過程結束,此時坯體很容易從模型內取山。

脫模:從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是壹個關鍵。脫模過早,坯休強度不夠,脫模困難,且脫模後坯體易塌陷;脫模過遲,坯體會發生開裂。

修粘:包括壹次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的註漿方式,脫模後的坯體內外表面都很粗糙。壹般需經多次修坯,而且粘接的工作量也很大。現代采用高強石膏模或樹脂模,壓力註漿等手段,修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行,容易出現廢品,必須掌握好坯體含水率。

幹燥: 預幹燥(也稱半幹),即將坯體含水率從15%~17%(粘接時的含水率)降低到8%左右。

傳統澆註方式,坯體的預幹燥是在註漿車間內進行自然幹燥的。在工人下班後的16小時內,註漿車間內保持高溫度(33~40℃)、高濕度(40%壹60%),使坯體緩慢的幹燥。經預幹燥後,濕坯休的含水率從15%~17%下降到8%壹10%。要註意防止因幹燥過急或幹燥不均勻,而造成廢品。

現代註漿方式壹般采用熱風直接對坯休進行強制幹燥,玻化瓷坯體預幹燥收縮率為4%,粘土坯體預幹燥收縮率為2%。

二次修坯(修刷):是註漿成形的最後壹道工序,將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少,不能有油汙。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內,準備進行施釉。

2 註漿操作過程要點

(1)註漿時,要擦掉模型上的泥縷,進漿速度不宜太快,以使模型中的空氣隨泥漿的註入而排出,避免空氣混入泥漿中,以及避免使坯體表面產生缺陷。

(2)澆註大型產品時,在棱角等收縮大的部位,註漿前,可在模型內的相應處貼上綢布,使各部分水分移動的速度盡量均衡,以防止開裂。

(3)需上型芯成形的制品,事先在型芯上撒石粉,幫助脫模。

(4)掌握好吃漿時間的長短,以保證坯體的厚度。

(5)放漿前應敞開氣眼,速度不宜太快,以免模型內產生負壓,使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。

(6)修粘時,零部件坯體應比主坯體含水率稍低2%~3%。

陶瓷註漿成形模具制造過程

1 模具的制造過程

衛生陶瓷模具的制造是壹項既復雜又細致的工作,需要高超的技藝。為了制成供註漿使用的工作模,需經過壹系列嚴密地工作。其壹般制造過程可分為以下五步:

第壹步:制作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品壹致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿制,則可省去第壹步。

第二步:制作原胎 原胎又稱模種,其尺寸與衛生陶瓷坯體壹致。系根據原型經過放尺(增加幹燥、燒成過程的總收縮)制成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品,經過放尺制成。

第三步:制作凹胎 凹胎又稱模種,系由原胎翻制而成。

第四步:制作凸胎 凸胎又稱母模,系由凹胎翻制而成。它壹般包括底模與模圍或型芯與模圍。

第五步:制作工作模 工作模又稱子模,系由凸胎翻制而成,供註漿成形使用。

2 模具的材質與分類

(1)傳統澆註用的石膏模具

其制造過程:將標準的β型半水石膏粉,加水制成石膏漿,經攪拌、真空脫氣等處理,註入母模內,石膏硬化後,脫模,再經適當修整,裝配,在50—60℃下幹燥5~7天即成。

(2)低壓快排水澆註用的石膏模具

有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是:在澆註前要先在母模內的相應部位(距澆註工作面2公分處),放入經過定型的管網,這些管網的接口,能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接,以便澆註時排水、脫模和模具脫水。

制造微孔管網的材料有:微孔玻纖軟管,管徑φ=7.5mm;編織網格用的尼龍絲φ=9.5um:網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配制而成)。將這些編網材料在另壹個專門制作的輔助母模內編成管網並固化,脫模取出後,用於制作

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