註漿成形的生產過程由以上9道工序組成，其中：
吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。
放漿又稱空漿，是當坯體形成壹定厚度時，排出多余泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下註式壓力註漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第壹種外，均屬於管道回漿。
鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過壹段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是註漿成形的主要工序之壹，其持續時間約為吃漿時間的壹半。
在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。
脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是壹個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。
修粘：包括壹次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的註漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。壹般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代采用高強石膏模或樹脂模，壓力註漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
幹燥： 預幹燥(也稱半幹)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。
傳統澆註方式，坯體的預幹燥是在註漿車間內進行自然幹燥的。在工人下班後的16小時內，註漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％壹60％)，使坯體緩慢的幹燥。經預幹燥後，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％壹10％。要註意防止因幹燥過急或幹燥不均勻，而造成廢品。
現代註漿方式壹般采用熱風直接對坯休進行強制幹燥，玻化瓷坯體預幹燥收縮率為4％，粘土坯體預幹燥收縮率為2％。
二次修坯(修刷)：是註漿成形的最後壹道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油汙。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，準備進行施釉。
2 註漿操作過程要點
(1)註漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的註入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。
(2)澆註大型產品時，在棱角等收縮大的部位，註漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。
(3)需上型芯成形的制品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。
(4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。
(5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。
(6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。
陶瓷註漿成形模具制造過程
1 模具的制造過程
衛生陶瓷模具的制造是壹項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了制成供註漿使用的工作模，需經過壹系列嚴密地工作。其壹般制造過程可分為以下五步：
第壹步：制作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品壹致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿制，則可省去第壹步。
第二步：制作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛生陶瓷坯體壹致。系根據原型經過放尺(增加幹燥、燒成過程的總收縮)制成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺制成。
第三步：制作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。
第四步：制作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它壹般包括底模與模圍或型芯與模圍。
第五步：制作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供註漿成形使用。
2 模具的材質與分類
(1)傳統澆註用的石膏模具
其制造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水制成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，註入母模內，石膏硬化後，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下幹燥5～7天即成。
(2)低壓快排水澆註用的石膏模具
有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆註前要先在母模內的相應部位(距澆註工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的接口，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆註時排水、脫模和模具脫水。
制造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配制而成)。將這些編網材料在另壹個專門制作的輔助母模內編成管網並固化，脫模取出後，用於制作母模。
所用的石膏有β—石膏或α—石膏。後者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％，抗拉強度則要高山約2倍。但標準稠度吸水率則低30％左右。故α—石膏更適宜制作強度高的石膏模型。
(3)適於衛生瓷高壓註漿用的微孔樹脂模具
這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種。為能滿足衛生瓷高壓註漿要求，***抗壓強度—般不小於20兆帕，在10兆帕壓力作用下應無明顯變形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。這種模具的主要材料是樹脂，其制造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法。
用於高壓註漿的模具制造過程比較復雜，各公司公布的資料又很少，需要時可參閱“建築衛生陶瓷工程師手冊”第8章的有關內容。
(4)化學石膏模具
與前述低壓快排水模具制造過程基本相同。***不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑。
制作要點：化學石膏漿註入模具後，在凝固過程中，從微孔管網入口吹入壓縮空氣，使工作模內形成氣孔，石膏凝固後從母模裏脫出工作模。修補表面的小缺陷，在非工作面塗刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液)。
適用範圍：化學石膏模具使用的壓力範圍是0.4—0.6兆帕，可用於中壓註漿。
3 註漿前的模型處理
對註漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度，縮短註漿周期；(2)有足夠的機械強度，包括抗折、抗拉、抗壓強度，以保證制品不變形：(3)表面光滑、無油汙和泥縷，易於脫模，坯體質量好，可減少修坯的工作量。(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長。
模型的處理過程：
(1)烘幹
烘幹的目的是排出模型中過多的水分，以利於註漿成形。註漿用的石膏模型，其水分含量最大不應超過19％，最小不低於4％。
正常澆註中的石膏模型，壹般在每天成形使用後，及時清理幹凈口縫上的跑邊泥後，就放在車間內自然烘幹。保持車間內溫度在28～35℃，相對濕度在50％～70％。
若需在60—60℃下對模型進行烘幹，則應組裝成套，上緊夾具，放置平穩。不要單件進行幹燥，以免變形。
(2)清理
清理就是清除使用後模型上的泥、堿毛、灰土等雜質。
(3)擦模
擦模又叫刷水，是模型處理工作中最為重要的壹環，也是保證產品質量的關鍵。擦模未擦好，易出現塌、變形、裂等缺陷。
擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型，並擦出壹層石膏漿，在模型表面形成Ca-粘土結構層，使坯體與模型能適當緊密的結合，達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的。
對不同的具體情況(如模型的新舊程度、幹濕程度、環境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法，操作人員只能通過實踐靈活掌握：
(4)組裝
組裝是註漿前模型處理的最後壹道工序。把需要組裝在壹起的模具部件，裝卡牢固，塞嚴防漿口，準備註漿
陶瓷幹燥法及幹燥設備
1.1 衛生陶瓷生產對幹燥器的要求
(1)要有良好的幹燥質量，而且幹燥制度要易與控制，操作方便靈活。
(2)產量要高，並要利於下壹道工序的進行。
(3)能源消耗要少，在可能情況下應盡量利用工廠的余熱。
在自然幹燥的老式企業裏幹燥的能耗很高，有的甚至達到生產能耗的40％。由於幹燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐，因此壹般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。
(4)生產強度高，占地少。
(5)省力，省工序，特別是易於和前後工序連成自動線，減少搬運次數。
(6)對環境汙染小。現代註漿車間裏有大量精密的機械設備，有時需要安排兩班或三班生產。因此，不能適應高溫高濕的環境。
1．2 幹燥器的分類
(1)按幹燥制度是否進行控制
可分為：自然幹燥和人工幹燥。由於人工幹燥是人為控制幹燥過程，所以又稱強制幹燥。
(2)按幹燥方法不同進行分類 可分為：
1)對流幹燥 其特點是利用氣體作為幹燥介質，以壹定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以幹燥。
2)輻射幹燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被幹燥的坯體使其得以幹燥。
3)真空幹燥 這是壹種在真空(負壓)下幹燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設備產生壹定的負壓，因此系統需要密閉，難以連續生產。
4)聯合幹燥 其特點是綜合利用兩種以上幹燥方法發揮它們各自的特長，優勢互補，往往可以得到更理想的幹燥效果。
還有壹些幹燥方法，在衛生瓷生產中沒有得到應用。
按幹燥制度是否連續分為間歇式幹燥器和連續式幹燥器。
連續式幹燥器又可按幹燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按幹燥器的外形不同分為室式幹燥器、隧道式幹燥器等。
1．3 成形車間幹燥系統
這種幹燥系統主要適用於石膏模每天只成形壹次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照幹燥制度能否調節分成以下兩種幹燥系統。它們具有的***同優點是：坯體在脫模以後，無需多搬動即可進行幹燥，不需另建幹燥器，節省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。
(1)傳統的成形車間幹燥系統
過去傳統的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班後，打開蒸汽閥門，提高成形室內的溫度，對坯體進行加熱幹燥。
由於車間內濕度不能控制，加熱效率很低，現在已較少使用。
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間幹燥系統
這種系統已屬於人工幹燥，其結構如下圖所示：
圖中，在各組臺架之間均勻設置吹風管道(3支或更多)。室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內，與室內部分再循環的幹燥廢氣混合，經過濾器除去空氣中的雜質，再經冷卻管、加熱器，最後由通風機加壓後送入吹風支管，對濕坯進行對位幹燥。
與傳統幹燥方式相比，這個系統具有以下特點：
(1)利用廢氣再循環，可以節約加熱器的熱量消耗；
(2)幹燥制度具有可調節性。配合自動控制系統後，可以按給定的程序，準確調節幹燥介質的溫度、濕度，因此幹燥質量好。
(3)采用多個送風口，對位吹風幹燥，室內溫、濕度比較均勻，能量利用率有所提高。
熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風。
圖中所示即為采用蒸汽的情況，此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器，加熱空氣。熱交換器的形式，最好采用空氣側帶肋片的熱管式換熱器。
若是利用窯爐余熱，需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的，沒有混入窯內氣體就可以直接摻入幹燥廢氣，調整溫、濕度後，作為幹燥介質使用：當利用煙氣余熱時，可在煙道裝設間壁式熱交換器，也可將煙管通入成形室內利用其余熱，但此時無法控制幹燥制度；當抽取窯內冷卻制品的空氣時，因為容易混入煙氣或雜質，最好經熱交換後使用。
另設熱風爐的情況，可參照蒸汽加熱器的辦法處理。
由於成形車間很大，室內熱氣體上浮，即所謂氣流分層。上部熱氣流具有大量熱能而難以利用，下部又容易漏入冷風。即使采用棉門簾等方法密封，也難達到理想效果。壹些廠家在屋頂安裝多個吊扇，並合理布置再循環抽風口及送風口的位置，引導室內氣流合理流動，可以在壹定程度上改善由於氣流分層造成的惡果。坯體的幹燥制度也有兩種情況：壹種是濕修後的坯體，其含水率較高；另壹種是幹修後的坯體，其含水率較低。
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的幹燥過程
在對流幹燥過程中介質與坯體之間既有熱交換，又有質交換，可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程：
(1)傳熱過程
幹燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面，又以傳導方式從表面傳向坯休內部。坯體表面的水分得到熱量而汽化，由液態變為氣態。
(2)外擴散過程
坯體表面產生的水蒸汽，通過層流底層，在濃度差的作用下，以擴散方式由坯體表面向幹燥介質中移動。
(3)內擴散過程
由於濕坯體表面水分蒸發，使其內部產生濕度梯度，促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散，稱濕傳導或濕擴散。
當坯體中存在有溫度梯度時，也會引起水分的擴散移動，移動的方向指向溫度降低的方向，即與溫度梯度的指向相反，這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散。
在實際的幹燥過程中，水分的內擴散過程壹般包括濕傳導和熱濕傳導的***同作用。
(二)坯體幹燥過程的特點
幹燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
由於幹燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量，因此受熱表面溫度逐步升高，直至等於幹燥介質的濕球溫度，即到達圖中A點，此時表面獲得熱與蒸發耗熱達到動平衡，溫度不變。此階段坯體水分減少，幹燥速率增加。
(2)等速幹燥階段
本階段仍繼續進行自由水排除。由於坯體含水分較高，表面蒸發了多少水量，內部就能補充多少水量，即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等於表面水分蒸發速度，亦等於外擴散速度，所以表面維持潮濕狀態。另外，介質傳給坯體表面的熱量等於水分汽化所需之熱量，所以坯體表面溫度不變，等於介質的濕球溫度。坯體表面的水蒸汽分壓等於表面溫度下的飽和水蒸汽分壓，幹燥速率恒定，故稱等速幹燥階段。
因本階段是排除自由水，故坯體會產生體積收縮，收縮量與水分降低量成直線關系，若操作不當，幹燥過快，坯體極易變形、開裂，造成幹燥廢品。
等速幹燥階段結束時，物料水分降低到臨界值，K點即為臨界水分點。此時盡管物料內部仍是自由水，但在表面壹薄層內已開始出現大氣吸附水。
(3)降速幹燥階段
K點為等速幹燥階段與降速幹燥階段的轉折點。自K點繼續降低水分，過程即進入降速階段。此時，坯體含水量減少，內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度，表面不再維持潮濕，幹燥速率逐漸降低。由於表面水分蒸發所需熱量減少，物料溫度開始逐漸升高。物料表面水蒸汽分壓小幹表面溫度下的飽和蒸汽分壓。
由圖3-15可見，此階段排除的是大氣吸附水。當物料水分下降至等於平衡水分時，幹燥速率變為零，幹燥過程終止。即使延長幹燥時間，物料水分也不再變化。此時物料的表面溫度等於介質的幹球溫度，表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓。
降速幹燥階段的幹燥速率，取決於內擴散速率，故又稱內擴散控制階段，此時，物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著幹燥速率。
由於本階段排除的是大氣吸附水，坯體不產生體積收縮，不會產生幹燥廢品。