1.襯套零件
這類零件壹般包括軸、襯套等零件。表達視圖時，只要畫出壹個基本視圖，加上適當的剖面圖和尺寸標註，就可以表達主要的形狀特征和局部結構。加工時為了方便繪圖，軸線壹般是水平投影的，最好選擇軸線為橫向垂直線的位置。
標註軸套零件尺寸時，常以其軸線為徑向尺寸基準。由此註意到圖中所示的ф14、ф11(見A-A部分)等。這樣就把設計要求和工藝基準統壹起來了(在車床上加工軸類零件時，兩端用頂針抵住軸的中心孔)。然而，通常選擇重要的端面、接觸表面(肩部)或加工表面作為長度方向的基準。
如圖所示，選取表面粗糙度為Ra6.3的右肩作為長度方向的主要尺寸基準，從中標註出13、28、1.5、26.5的尺寸。以右軸端作為長度方向的輔助基準，標出軸的總長度96。
2.圓盤蓋零件
這類零件的基本形狀為扁平圓盤形，壹般包括端蓋、閥蓋、齒輪等零件。它們的主要結構壹般是回轉體，通常有各種形狀的凸緣、均勻分布的圓孔和肋等局部結構。在視圖選擇上，壹般選擇對稱平面或旋轉軸的剖視圖作為主視圖，同時需要加入其他合適的視圖(如左視圖、右視圖或俯視圖)來表達零件的形狀和統壹結構。如圖所示，添加了壹個左視圖來表示壹個帶有圓角和四個均勻分布的通孔的方形法蘭。
標註叉架零件尺寸時，通常選擇零件的安裝基面或對稱面作為尺寸基準。尺寸標註方法見圖。
4.香膠
壹般來說，這類零件的形狀和結構比前三類零件更復雜，加工位置變化也更多。這類零件壹般包括閥體、泵體、減速箱等零件。選擇主視圖時，主要考慮工作位置和形狀特征。在選擇其他視圖時，應根據實際情況采用剖面圖、剖面圖、局部視圖、斜視圖等各種輔助視圖，以清晰地表達零件的內部和外部結構。
在尺寸標註中，通常選擇箱體的壹些主要結構的設計所需的軸線、重要安裝面、接觸面(或加工面)和對稱面(寬度和長度)作為尺寸基準。對於需要切割的箱體零件，應盡可能按照方便加工和檢查的要求標註尺寸。
5.零件常用結構的尺寸。
常見孔(盲孔、螺紋孔、沈孔、沈孔)的註尺寸法；倒角的尺寸註入法。
盲孔
螺紋孔
鉆孔裝埋
擴孔
倒置角度
第二部分
1.介紹表面粗糙度的概念和主要評價參數。
(1)表面粗糙度的概念
零件表面由間距很小的峰和谷組成的微觀幾何特征稱為表面粗糙度。這主要是零件表面留下的刀具痕跡和切割、劈裂時表面金屬的塑性變形造成的。零件表面粗糙度是評價零件表面質量的壹項技術指標，對零件的配合性能、加工精度、耐磨性、耐腐蝕性、密封性和外觀都有影響。在保證機器性能的前提下，為了獲得零件相應的表面粗糙度，應根據零件的功能選擇合適的加工方法，使生產成本最小化。壹般來說，零件上有匹配要求或有相對運動的表面的地方，表面粗糙度參數值較小。
(2)表面粗糙度的代碼、符號和標註GB/T 131-1993規定了表面粗糙度的代碼和標註。圖紙上表示零件表面粗糙度的符號見下表。
(3)表面粗糙度的主要評價參數
1)輪廓的算術平均偏差(Ra) -采樣長度內輪廓偏差絕對值的算術平均值。Ra值和采樣長度l如表所示。
2)輪廓的最大高度(Rz) -采樣長度內輪廓峰線和輪廓峰底線之間的距離。使用時首選Ra參數。
2.表面粗糙度的標註要求(1)表面粗糙度標註代碼示例當表面粗糙度高度參數Ra、Rz、Ry用數值標註時，除參數代碼Ra外，應在參數值前標註對應的參數代碼Rz或Ry。有關標記示例，請參見表。
表面粗糙度的標記表面粗糙度中數字和符號的方向
(2)表面粗糙度世代(符號)在圖紙上的標註方法(1)壹般情況下，表面粗糙度世代(符號)應標註在可見的輪廓線、延長線或其延長線上，符號的尖端必須從材料外部指向表面。(2)表面粗糙度代號中數字和符號的方向必須按規定標註。
3.表面粗糙度標記示例
在同壹個圖案上，每個表面通常只用壹個符號標記壹次，並且盡可能靠近相關的尺寸線。當空間狹小或不方便貼標時，可以引出貼標。當零件的所有表面都有相同的表面粗糙度要求時，可以統壹標註在圖紙的右上角。當零件的大部分表面有相同的表面粗糙度要求時，可同時在圖樣右上角標註壹個最常用的符號，並可加上“其余”或“全部”字樣。所有統壹標註的表面粗糙度符號和說明的高度應為圖紙高度的1.4倍。
連續表面、重復元素表面(如孔、齒、槽等)的表面粗糙度。)和細實線連接的不連續的同壹面只標註壹次。
當同壹表面有不同的表面粗糙度要求時，應以細實線畫出分界線，並註明相應的表面粗糙度代號和尺寸。
當齒形不畫在齒輪、螺紋等的工作面上時。，表面粗糙度標有如圖所示的符號。
中心孔工作面、鍵槽工作面、倒角和圓角的表面粗糙度代號可以簡化標註。
零件需要局部熱處理或局部鍍(塗)層時，應用粗點劃出範圍並標註相應尺寸，或在表面粗糙度符號長邊的橫線上寫出要求。
第三部分
1.標準公差和基本偏差為了便於生產，實現零件的互換性，滿足不同的使用要求，國家標準《極限與配合》規定公差帶由標準公差和基本偏差兩個要素組成。標準公差決定公差帶的大小，而基本偏差決定公差帶的位置。
1)標準公差(IT)標準公差的值由基本尺寸和公差等級決定。其中，公差等級是決定尺寸精度的標誌。標準公差分為20個等級，即IT01，IT0，IT1，…，IT18。其尺寸精度從IT01下降到IT18。標準公差的具體數值見相關標準。
2)基本偏差基本偏差是指在標準極限和配合中確定公差帶相對於零線的上偏差或下偏差，壹般指接近零線的偏差。公差帶在零線以上時，基本偏差為下偏差；反之，就是上偏差。有28個基本偏差* * *，代碼用拉丁字母表示，孔用大寫，軸用小寫。從基本偏差系列圖可以看出，孔的基本偏差a ~ h和軸的基本偏差k ~ ZC是下偏差；孔的基本偏差k ~ ZC和軸的基本偏差a ~ h為上偏差，js和JS的公差帶對稱分布在零線兩側。孔和軸的上下偏差分別為+IT/2和-IT/2。基本偏差系列圖只顯示公差帶的位置，不顯示公差的大小。因此，公差帶的壹端是開口，開口的另壹端由標準公差定義。
根據尺寸公差的定義，基本偏差和標準公差計算如下:ES=EI+IT或EI=ES-IT ei=es-IT或es=ei+IT。孔和軸的公差帶代碼由基本偏差代碼和公差帶等級代碼組成。基本尺寸相同的配合孔與軸公差帶之間的關系稱為配合。根據不同的應用要求，孔與軸的配合有松配合和緊配合，所以國家標準規定了配合的類型:1)孔與軸裝配時有間隙(包括最小間隙等於零)。孔的公差帶高於軸的公差帶。2)過渡配合孔與軸裝配時，可能存在間隙或過盈配合。孔和軸的公差帶相互重疊。3)過盈配合孔與軸裝配時，存在過盈量(包括最小過盈量等於零)。孔的公差帶低於軸的公差帶。
基準系統:制造匹配零件時，以其中壹個零件為基準，其基本偏差是確定的。通過改變另壹個非基準零件的基本偏差來獲得各種匹配的系統稱為基準系統。根據生產的實際需要，國家標準規定了兩種基準體系。
1)底孔系統(如左下所示)底孔系統——指具有壹定基本偏差的孔的公差帶和具有不同基本偏差的軸的公差帶形成各種組合的系統。見左下方。由基準孔構成的孔稱為基準孔，其基本偏差代碼為H，其下偏差為零。
2)基本軸系(如右圖所示)基本軸系——是指具有壹定基本偏差的軸的公差帶和具有不同基本偏差的孔的公差帶形成各種組合的系統。見右圖。基軸系的軸稱為基準軸，其基本偏差代碼為H，其上偏差為零。
公差和配合在圖上的標註1)在裝配圖上標註公差和配合，采用組合註射法。
2)零件圖上有三種標註方式。
2.有形位公差的零件加工後，不僅有尺寸誤差，還有幾何形狀和相互位置誤差。即使圓柱體的尺寸合格，也可能出現壹端大，另壹端小或中間細兩端粗的情況，其橫截面可能不圓，這是形狀誤差。階梯軸，加工後可能出現各軸段軸線不同的情況，屬於位置誤差。因此，形狀公差是指實際形狀相對於理想形狀的允許偏差。位置公差是指實際位置相對於理想位置的允許偏差。兩者都簡稱為形位公差。
形位公差項目符號
1)形位公差代號國家標準GB/T 1182-1996規定，形位公差用代號標註。在實際生產中，當不能用代碼標註形位公差時，允許在技術要求中使用文字。形位公差代號包括:形位公差各項符號、形位公差的框架和基準線、形位公差的數值和其他相關符號、基準代號等。框架中字體的高度h與圖案中的尺寸數字相同。
2)形位公差標註示例圖中標註的形位公差附近增加的文字，僅為讀者說明而重復，實際圖中不必重復註釋。
第四部分
1.零件上的鑄造結構
1)鑄件圓角當零件毛坯為鑄件時，由於鑄造工藝的要求，鑄件表面相交的拐角處應做成圓角。鑄造圓角可以防止鑄造時邊角落砂，避免金屬冷卻時產生縮孔和裂紋。壹般鑄造圓角尺寸為R=3~5mm，可在技術要求中統壹註明。
2)拔模斜度在鑄造制造零件毛坯時，壹般沿圖樣的拔模方向做出約1: 20的拔模斜度，稱為拔模斜度。所以鑄件上也有相應的拔模角，可能圖紙上沒有標註或畫出，如下圖所示；必要時，可以在技術要求中用文字說明。
3)鑄件厚度當鑄件壁厚不均勻時，鑄造後，由於各處金屬冷卻速度不同，會產生裂紋和縮孔。所以鑄件的壁厚要盡量均勻，如上圖所示；當需要連接不同壁厚時，應采用逐漸過渡的方式，如上圖所示。壹般鑄件壁厚直接註射。
2.零件上的加工結構1)切削零件時，為了便於退刀，保證裝配時相關零件的接觸面緊密，應在加工面的臺階處預先加工退刀槽或砂輪超程槽。車削外圓時，卸荷槽的尺寸壹般可用“槽寬×直徑”或“槽寬×槽深”來標註。磨削外圓或磨削外圓和端面時砂輪超程槽。
2)鉆孔結構
用鉆頭鉆的盲孔，底部錐角為120，鉆深是指圓柱部分的深度，不包括錐坑。在階梯鉆孔的過渡處，還有壹個錐角為120°的圓臺，其作圖方法和尺寸標註方法。
用鉆頭鉆孔時，要求鉆頭軸線盡量垂直於鉆孔端面，以保證鉆孔的精度，防止鉆頭斷裂。三種鉆孔端面的正確結構。
3)凸臺和凹坑
零件和其他零件之間的接觸面通常是機加工的。為了減少加工面積，保證零件表面接觸良好，鑄件上常設計凸臺和凹坑。用螺栓連接的支承面凸臺或支承面凹坑的形式；為了減少加工面積，制作了凹槽結構。
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