在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇壹個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，壹般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到壹定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在壹定程度上改善切削條件。確定適合的切削速度對高速加工非常重要，但是由於在使用不同機床、不同刀具材料在切削不同加工材料時的切削速度都有不同選擇，所以目前只有壹些可供參考的高速加工工藝參數。
進給速度
傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，壹般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度；同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。在壹些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。
切削速度公式
Vc=πDN/1000
π：3.14
D：車床是工件直徑，銑床是銑刀直徑，總之就是機床上轉動體的直徑
N：轉速
1000：mm轉換成m。