因此，標準粘土磚和多孔粘土磚的生產和使用受到嚴格限制。直到完全不用，才換成粉煤灰磚、山砂磚、建築垃圾磚等等。
燒磚工藝的詳細說明:
1，原料準備？
根據當地自然地質分析，粘土和頁巖是燒磚的主要原料。粘土可以在當地獲得，然後運輸到燒結廠進行篩選。頁巖主要來自當地開采，然後經過篩選達到制磚顆粒的要求，運到燒結廠使用。派技術人員帶粘土、頁巖樣品到實驗室檢測，請實驗人員設計燒結磚的配合比，然後按照實驗室出具的配合比拌制燒結磚。
在選擇原料的過程中，首先根據制磚配合比的粒徑要求進行篩選，篩選出大顆粒。篩選出來的合格顆粒通過傳送帶輸送到攪拌站，按照實驗室配合比加水攪拌。在篩分過程中，篩分後的大顆粒由裝載機輸送到破碎機進行破碎，然後破碎後的小顆粒由裝載機輸送到篩分機進行再次篩分，以滿足燒磚原料的粒度要求。
另外，在原料篩選的過程中，必須嚴格控制所用材料的硬度。如果硬度過大，結構致密，會影響成品質量，必須破碎，以削弱自身硬度，滿足制磚要求。
2.傳播
壹般壹個燒結磚的過程伴隨著兩次攪拌，壹次是原料選擇後，陳化前的攪拌；第壹次是對老化的成型材料的第二次攪拌。
第壹次混合是將按實驗室配合比配制的原料充分混合，使混合物具有壹定的可塑性。在攪拌的過程中，壹定要控制好水分。國內的經驗是20%左右，其中原料含水率為4% ~ 5%，水是在攪拌過程中用水泵加入的15% ~ 16%。壹次攪拌後的混合料自動有序地落入老化倉，使混合料中的水分充分做布朗運動，即水分充分滲透到混合料顆粒中，從而提高混合料的水分均勻化程度，增加其可塑性。國內經驗表明，老化過程壹般需要7天。熟化後的混合料通過傳送帶輸送到第二攪拌機，進行第二次攪拌，使混合料充分均勻，成為松散的顆粒，然後隨傳送帶輸送到紅磚擠出設備進行坯體擠出。
3.擠壓模塑
二次攪拌後的混合物通過傳送帶進入真空擠磚機擠出成型。在擠壓過程中，壓力應控制在3.8MPa，真空度不大於-0.08MPa，然後用縱切機、切坯機、翻坯機切割成標準實心磚或空心磚，坯體分組，由坯碼放在窯車上。
幹燥
根據天氣情況，現場采用自然幹燥或人工幹燥。由於尼日爾沙漠地區最高溫度達到60℃，基本滿足坯體自然幹燥的溫度要求，在天氣和溫度的條件下，可以現場進行自然幹燥。但是，如果天氣和溫度條件不能滿足自然幹燥的條件，現場將采用人工幹燥。國內經驗表明，壹般幹燥周期為24 ~ 32h。幹燥後的坯體含水率壹般控制在3% ~ 6%，坯體含水率符合要求後才能進行下壹道工序。如果坯體含水量過高，焙燒時高溫會產生裂紋，嚴重時會倒堆。
原位自然幹燥擬采用大面積、多層次的分散幹燥，保證擠出坯體充分暴露在陽光下，達到幹燥的目的。自然幹燥需要相應延長幹燥時間以滿足幹燥要求。在自然幹燥的過程中，要時刻註意天氣的變化。如遇陰天、雨天等惡劣天氣，需要提前做好預防措施，避免已經成型的坯體被雨水破壞。
人工幹燥壹般需要建立幹燥室，幹燥段的大小根據紅磚的生產規模而定。壹般國產小斷面:長55 ~ 65 m，寬1.2 ~ 2.2 m，高0.75 ~ 1.0 m，碼坯高750㎜；大斷面:長55 ~ 65m，寬1.7 ~ 4.66m，高1.7 ~ 2.4m，空白高2350mm。現場幹燥擬利用焙燒後產生的余熱，溫度控制在120℃ ~ 150℃。利用軸流風機維持坯體的室內通風和均勻加熱，保證余熱分散並均勻附著在坯體上，並將蒸發的水分帶出幹燥室，達到幹燥的目的。
5.烤
幹燥後的坯體通過汽車輪渡運輸到焙燒窯，然後通過液壓頂升推入焙燒窯的加熱處進行焙燒成型。壹般焙燒窯的坯體高度為1.580mm，不宜過高。過高會使底坯受力過大而損壞，高度壹定要合適，這樣才能充分利用窯內空間進行焙燒和吸熱。
焙燒窯分為預熱區、焙燒區和冷卻區。通過預熱區後，坯體被緩慢加熱脫水。當它慢慢到達焙燒帶時，坯體中的礦物發生劇烈的物理化學反應，生成各種矽酸鹽熔體，與未熔化的礦物牢固結合，然後在冷卻帶中重結晶，形成堅硬的燒結磚制品。
在焙燒過程中，燃燒天然氣時必須控制好窯內溫度，燃燒後窯內升溫速度不能過快，以避免坯體體積突變產生的應力導致坯體開裂，也要避免反應過程中產生的氣體難以排除的缺點。燒結後，坯體膨脹變脆，這就要求烘烤帶的溫度不能太高，否則坯體容易軟化變形成為面包磚。
此外，在焙燒窯頂部設置冷卻風機，在冷卻磚制品的同時，為天然氣燃燒提供充足的助燃空氣。窯底的冷卻風扇可以冷卻窯車的工作環境，延長窯輪的使用壽命。同時，抽風機將溫度低、含水量高的廢氣排出窯外。通過手動控制排風量和進風量，可以改變窯內壓力曲線，改變窯內溫度控制。當頂車速度、進風量、排風量達到平衡時，天然氣火就不動了，焙燒帶就燒出好的產品。
6、成品圖案。
焙燒後的成品由手推車運至窯外，現場可用叉車人工堆放，提高效率。
建築生產效率，完成制磚。同時，在成品堆放過程中，成品磚垛按出廠順序編號，供工廠使用。