因此,標準粘土磚和多孔粘土磚的生產和使用受到嚴格限制。直到完全不用,才換成粉煤灰磚、山砂磚、建築垃圾磚等等。
燒磚工藝的詳細說明:
1,原料準備?
根據當地自然地質分析,粘土和頁巖是燒磚的主要原料。粘土可以在當地獲得,然後運輸到燒結廠進行篩選。頁巖主要來自當地開采,然後經過篩選達到制磚顆粒的要求,運到燒結廠使用。派技術人員帶粘土、頁巖樣品到實驗室檢測,請實驗人員設計燒結磚的配合比,然後按照實驗室出具的配合比拌制燒結磚。
在選擇原料的過程中,首先根據制磚配合比的粒徑要求進行篩選,篩選出大顆粒。篩選出來的合格顆粒通過傳送帶輸送到攪拌站,按照實驗室配合比加水攪拌。在篩分過程中,篩分後的大顆粒由裝載機輸送到破碎機進行破碎,然後破碎後的小顆粒由裝載機輸送到篩分機進行再次篩分,以滿足燒磚原料的粒度要求。
另外,在原料篩選的過程中,必須嚴格控制所用材料的硬度。如果硬度過大,結構致密,會影響成品質量,必須破碎,以削弱自身硬度,滿足制磚要求。
2.傳播
壹般壹個燒結磚的過程伴隨著兩次攪拌,壹次是原料選擇後,陳化前的攪拌;第壹次是對老化的成型材料的第二次攪拌。
第壹次混合是將按實驗室配合比配制的原料充分混合,使混合物具有壹定的可塑性。在攪拌的過程中,壹定要控制好水分。國內的經驗是20%左右,其中原料含水率為4% ~ 5%,水是在攪拌過程中用水泵加入的15% ~ 16%。壹次攪拌後的混合料自動有序地落入老化倉,使混合料中的水分充分做布朗運動,即水分充分滲透到混合料顆粒中,從而提高混合料的水分均勻化程度,增加其可塑性。國內經驗表明,老化過程壹般需要7天。熟化後的混合料通過傳送帶輸送到第二攪拌機,進行第二次攪拌,使混合料充分均勻,成為松散的顆粒,然後隨傳送帶輸送到紅磚擠出設備進行坯體擠出。
3.擠壓模塑
二次攪拌後的混合物通過傳送帶進入真空擠磚機擠出成型。在擠壓過程中,壓力應控制在3.8MPa,真空度不大於-0.08MPa,然後用縱切機、切坯機、翻坯機切割成標準實心磚或空心磚,坯體分組,由坯碼放在窯車上。
幹燥
根據天氣情況,現場采用自然幹燥或人工幹燥。由於尼日爾沙漠地區最高溫度達到60℃,基本滿足坯體自然幹燥的溫度要求,在天氣和溫度的條件下,可以現場進行自然幹燥。但是,如果天氣和溫度條件不能滿足自然幹燥的條件,現場將采用人工幹燥。國內經驗表明,壹般幹燥周期為24 ~ 32h。幹燥後的坯體含水率壹般控制在3% ~ 6%,坯體含水率符合要求後才能進行下壹道工序。如果坯體含水量過高,焙燒時高溫會產生裂紋,嚴重時會倒堆。
原位自然幹燥擬采用大面積、多層次的分散幹燥,保證擠出坯體充分暴露在陽光下,達到幹燥的目的。自然幹燥需要相應延長幹燥時間以滿足幹燥要求。在自然幹燥的過程中,要時刻註意天氣的變化。如遇陰天、雨天等惡劣天氣,需要提前做好預防措施,避免已經成型的坯體被雨水破壞。
人工幹燥壹般需要建立幹燥室,幹燥段的大小根據紅磚的生產規模而定。壹般國產小斷面:長55 ~ 65 m,寬1.2 ~ 2.2 m,高0.75 ~ 1.0 m,碼坯高750㎜;大斷面:長55 ~ 65m,寬1.7 ~ 4.66m,高1.7 ~ 2.4m,空白高2350mm。現場幹燥擬利用焙燒後產生的余熱,溫度控制在120℃ ~ 150℃。利用軸流風機維持坯體的室內通風和均勻加熱,保證余熱分散並均勻附著在坯體上,並將蒸發的水分帶出幹燥室,達到幹燥的目的。
5.烤
幹燥後的坯體通過汽車輪渡運輸到焙燒窯,然後通過液壓頂升推入焙燒窯的加熱處進行焙燒成型。壹般焙燒窯的坯體高度為1.580mm,不宜過高。過高會使底坯受力過大而損壞,高度壹定要合適,這樣才能充分利用窯內空間進行焙燒和吸熱。
焙燒窯分為預熱區、焙燒區和冷卻區。通過預熱區後,坯體被緩慢加熱脫水。當它慢慢到達焙燒帶時,坯體中的礦物發生劇烈的物理化學反應,生成各種矽酸鹽熔體,與未熔化的礦物牢固結合,然後在冷卻帶中重結晶,形成堅硬的燒結磚制品。
在焙燒過程中,燃燒天然氣時必須控制好窯內溫度,燃燒後窯內升溫速度不能過快,以避免坯體體積突變產生的應力導致坯體開裂,也要避免反應過程中產生的氣體難以排除的缺點。燒結後,坯體膨脹變脆,這就要求烘烤帶的溫度不能太高,否則坯體容易軟化變形成為面包磚。
此外,在焙燒窯頂部設置冷卻風機,在冷卻磚制品的同時,為天然氣燃燒提供充足的助燃空氣。窯底的冷卻風扇可以冷卻窯車的工作環境,延長窯輪的使用壽命。同時,抽風機將溫度低、含水量高的廢氣排出窯外。通過手動控制排風量和進風量,可以改變窯內壓力曲線,改變窯內溫度控制。當頂車速度、進風量、排風量達到平衡時,天然氣火就不動了,焙燒帶就燒出好的產品。
6、成品圖案。
焙燒後的成品由手推車運至窯外,現場可用叉車人工堆放,提高效率。
建築生產效率,完成制磚。同時,在成品堆放過程中,成品磚垛按出廠順序編號,供工廠使用。