1處理模式
工件處理方式是指工件與槽液接觸以達到化學預處理目的的方式，包括全浸、全噴、噴浸結合、刷塗等。主要取決於工件的幾何尺寸和形狀、場地面積、投資規模、產量等因素。比如幾何尺寸復雜的工件不適合噴塗；油罐、油桶在液體中不易下沈，不適合浸泡。
1.1全沈浸模式
將工件完全浸入槽液中，處理壹段時間後取出，從而達到除油或除銹、磷化的目的。工件的幾何形狀不同，液體能到達的地方就能達到處理目標。這是浸塗法的獨特優勢，是噴塗和刷塗無法比擬的。其缺點是沒有機械沖刷的輔助使用，所以加工速度比較慢，加工時間長，特別是工件連續懸掛輸送時，除了工件在槽內的運行時間外，還有工件的上坡和下坡時間，從而增加了設備、場地面積和投資。就磷化而言，國外傾向於采用全浸法。據說全浸磷化容易形成含鐵量高的粒狀結晶磷化膜，與陰極電泳有很好的匹配性。
1.2全噴模式
用泵將液體加壓，以0.1 ~ 0.2 MPa的壓力噴在工件上，達到處理效果。由於噴淋時有機械沖洗和液體更新，處理速度加快，時間縮短。生產線長度縮短，相應的場地、設備和缺點是腔體、拐角等幾何形狀復雜的工件難以到達，處理效果不好，只適合處理幾何形狀簡單的工件。噴淋法不適合酸洗除銹，會帶來設備腐蝕、工序間生銹等壹系列問題，所以在選擇噴淋酸洗時壹定要非常慎重。據報道，全噴塗磷化容易形成枝晶粗大、含鐵量低的磷化膜，國外不建議作為陰極電泳漆底漆塗裝前的預處理。全噴塗模式主要用於粉末塗裝、靜電塗裝、陽極電泳等。家用電器和零件。
1.3噴淋浸泡組合式
噴浸結合，壹般來說，在某壹工藝中，工件先噴，再浸槽，出槽後再噴。所有噴塗和浸泡都是同壹個槽液。這種組合方式既保持了噴塗的高效率，提高了加工速度，又有浸泡過程，使工件的各個部位都能得到有效加工。因此，噴淋-浸泡聯合預處理可以在短時間內完成處理過程，設備占用空間相對較小，同時可以獲得滿意的處理效果。國內外對於預處理要求高的汽車行業，壹般采用噴浸結合的方式。
1.4刷塗法
用手將處理液直接刷在工件表面，達到化學處理的目的。這種方法壹般不容易獲得良好的處理效果，在工廠中很少使用。對於壹些大而簡單的工件，可以考慮這種方法。
2處理溫度
為了節約能源、改善工作環境、降低生產成本、化學反應速度、處理時間和生產速度，低溫或中溫預處理技術被廣泛應用於生產和應用中。
工件上除液體油漬外，還有少量固體油脂，低溫下難以去除，所以無論浸泡還是噴塗，脫脂溫度都應在中溫範圍內。如果只有液體油脂，低溫脫脂完全可以滿足要求。
對於壹般銹蝕和氧化皮工件，應選擇中溫酸洗，以確保在10分鐘內將銹蝕和氧化皮工件徹底清除。除非有充分的理由，壹般不選擇低溫或非加熱酸洗除銹，低溫酸洗僅限於例如腐蝕小，工件上無氧化皮；除銹時間不限；允許鹽酸酸洗。
表面調整過程通常不需要加熱，通常在室溫下處理。
低溫和中溫磷化速度無明顯差異，磷化膜可在短時間內快速形成。如果磷化後的工件在工序之間需要較長的存放時間，應在中溫下磷化，以達到更好的防銹效果。
整個預處理過程可以在室溫下進行洗滌，無需加熱。如果最後洗滌是熱水燙漂，水溫要在80℃以上。
3處理時間
處理方式和溫度壹旦選定，就要根據工件的油汙和腐蝕程度來確定處理時間。壹般請參考預處理劑使用說明書中的處理時間要求。
4工藝流程
根據工件的油汙和腐蝕程度以及底漆的要求，分為不同的工藝流程。
4.1工件完全不生銹
預脫脂-脫脂-水洗-表面調整-磷化-水洗-烘幹(電泳底漆可以不烘幹放入電泳槽)。這是壹個標準的四工位工藝，應用範圍很廣。適用於各種冷軋板和機加工防銹工件的預處理。也可以向脫脂槽中加入表面調節劑，從而消除表面調節過程。
4.2有油汙、腐蝕和氧化皮的常見混合工件
脫脂除銹“二合壹”——水洗——中和——表面調整——磷化——水洗——烘幹(或直接電泳)。該工藝是國內應用最廣泛的工藝，適用於各類工件的前處理(重油汙染除外)；如果采用中溫磷化，對於簡單的板狀工件也可以省去表面調整工序和中和工序，成為生銹零件的標準四工位工藝。
4.3有重油汙、腐蝕和氧化皮的工件
預脫脂-水洗-脫脂除銹“二合壹”-水洗-中和-表面調理-磷化-水洗-烘幹(或直接進入電泳槽)。對於油汙較重的工件，應先進行預脫脂，去除大部分油脂，以保證在下壹步的脫脂除銹“二合壹”處理後，能獲得完全潔凈的金屬表面。
5點註意事項
我們應該非常註意工藝設計中的壹些小地方，即使其中壹些與設備設計有關。如果不仔細考慮，會對生產線的運行和工人的操作產生很多不利影響，比如工藝間隔、溢流沖洗、磷化除渣、工件的工藝孔、罐體、加熱管材質等。
5.1流程間隔時間
如果工序之間的間隔時間過長，會導致工件在操作過程中二次生銹。特別是有酸洗工藝時，工件在酸洗後空氣中容易氧化、生銹、發綠。最好在工序之間提供水膜保護，減少生銹。工件生銹、發黃、發綠嚴重影響磷化效果，造成工件掛灰發黃，無法形成完整的磷化膜，應盡量縮短工序之間的間隔。如果工序間間隔過短，工件儲水區的水不能完全有效排出，產生竄槽現象，特別是在噴塗方式下，會造成相互噴濺和竄槽，使槽液成分難以控制，甚至破壞槽液。因此，在考慮工藝間隔時，應根據工件的幾何尺寸和形狀選擇合適的工藝間隔時間。
5.2溢流水清洗
提倡溢流沖洗，保證工件得到充分清洗，減少跨槽現象。溢流時應從底部進水，並在上對角線開溢流孔溢流。
5.3工件的加工孔
對於壹些容易形成死角、存水的管狀零件或工件，需要選擇合適的位置鉆工藝孔，保證水在短時間內能夠充分流出。否則長期在空氣中會造成壹系列溝槽或排水，造成二次生銹，影響磷化效果。
5.4磷化和除渣
對於任何壹種磷化液，都會有或多或少的沈澱物(輕鐵系統很少有有色磷化沈澱物)，在工藝設計時就要註明有磷化除渣裝置，尤其是噴塗磷化時，除渣裝置必不可少。典型的除渣裝置有:斜板沈澱器、高位沈澱塔、離心除渣裝置、紙袋濾渣等。
5.5罐體和加熱管的材料
雖然罐體加熱管材質的選擇不是工藝設計的內容，但如果在工藝設計時沒有提醒，可能會造成設備設計人員的疏忽，影響整個生產線的運行。硫酸、鹽酸酸洗，罐體材料只能用玻璃鋼、花崗巖、塑料，加熱管只能用鉛銻合金管、陶瓷管，不能用不銹鋼材料。如果用磷酸酸洗，罐體和加熱管可以用不銹鋼，當然也可以用玻璃鋼、塑料、花崗巖。
6幾種典型的預處理工藝
6.1汽車車身類
這類工件由冷軋板沖壓焊接而成，要求工件不能被腐蝕，即使有少量銹斑，也要打磨掉再裝。采用陰極電泳底漆，預處理要求高。典型的過程是:
(1)手動預擦；
(2)預脫脂噴塗，溫度50 ~ 70℃，時間65438±0分鐘。
(3)脫脂噴塗-浸泡-噴塗，溫度50-70℃，時間0.5-2.0-0.5分鐘。
(4)常溫水洗二次噴塗65438±0分鐘。
(5)室溫下表面噴塗65438±0分鐘。
(6)磷化噴塗-浸泡-噴塗50 ~ 60℃1.0 ~ 3.0 ~ 0.5min。
(7)在室溫下用水沖洗和噴霧65438±0分鐘。
(8)循環去離子水，洗滌，室溫噴淋65438±0分鐘。
(9)新鮮去離子水洗滌，室溫噴淋65438±0分鐘。
6.2家用電器
壹般也是冷軋板沖壓而成，極少量腐蝕提前打磨掉。主要工件是冰箱、洗衣機、空調、小家電。預處理後是粉末塗裝，有的是靜電或空氣塗裝。典型的過程是:
(1)預脫脂噴塗，50 ~ 70℃，1分鐘；
(2)脫脂噴塗，溫度50 ~ 70℃，時間65438±0.5分鐘；；
(3)常溫下水洗噴淋65438±0min；
(4)室溫下表面噴塗0.5分鐘；；
(5)磷化噴塗，溫度30 ~ 45℃，時間2.5分鐘；；
(6)常溫水洗二次噴塗65438±0min；
(7)去離子水洗滌，室溫下噴霧65438±0分鐘；
(8)在10 ~ 140℃下幹燥10分鐘。
6.3汽車零部件、家用車和改裝車
這類產品壹般批量不是很大，所以工序之間時間長，工件有銹蝕、氧化皮、油汙等。常見的流程有:
(1)脫脂除銹“二合壹”浸泡，15 ~ 40℃，10min；
(2)洗凈，在常溫水中浸泡65438±0min；
(3)室溫下中和浸泡65438±0分鐘；
(4)室溫下表面調理浸泡65438±0min；
(5)磷化浸泡溫度為65438±05 ~ 40℃，時間為65438±00分鐘；
(6)水洗，室溫浸泡兩次，65438±0min；
(7)在110 ~ 140℃下幹燥10分鐘。
6.4自行車、摩托車和拖拉機
因為大部分工件都有鐵銹、氧化皮、油汙，所以產量壹般較大，要求加工速度快。壹般流程是:
(1)脫脂除銹“二合壹”浸泡60 ~ 70℃，50 ~ 70℃，10min；
(2)洗凈，在常溫水中浸泡65438±0min；
(3)室溫下中和浸泡65438±0分鐘；
(4)室溫下表面調理浸泡65438±0min；
(5)30 ~ 70℃磷化浸泡6分鐘；
(6)水洗，室溫浸泡兩次，65438±0min；
(7)在110 ~ 140℃下幹燥10分鐘。
磷化(六)——質量控制和檢測方法
磷化後，工件的質量指標應根據其用途分別進行檢驗。主要質量控制指標包括磷化膜外觀、磷化膜厚度或重量、磷化膜或後處理後的耐蝕性。根據磷化的目的，有時需要檢測磷化與漆膜的相容性、磷化膜的硬度、摩擦系數、抗劃傷性等指標。關於磷化的三* * *指標，請參考以下標準和方法。
磷化膜外觀:采用目測法，相關標準GB 11376-89《金屬磷化轉化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件塗裝前磷化處理技術條件》。
磷化膜的厚度或膜重:膜厚可用GB 6462顯微鏡法測量金屬氧化膜橫截面厚度，或用測厚儀，按GB 4956《磁性金屬基體非磁性塗層厚度測量方法》或GB 4957《非磁性金屬基體非導電塗層渦流測量方法》測量。漆膜重量采用重量法測定，可按照GB 6807《鋼鐵工件塗裝前磷化處理技術條件》或GB 9792《金屬材料上轉化膜單位面積漆膜質量的測定》。
耐蝕性:磷化膜本身的耐蝕性可用硫酸銅點滴法、氯化鈉鹽水浸泡法、鹽霧試驗法檢測。點滴法和鹽水浸泡法可符合GB 6807-86《鋼鐵件塗裝前磷化處理技術條件》。磷化膜經過塗油、打蠟、噴漆等後處理後，壹般采用鹽霧試驗進行檢查。鹽霧試驗可按GB 1771-79《漆膜耐鹽霧性的測定》或GB 6458《金屬塗層耐中性鹽霧試驗》進行。
1塗裝前磷化底漆
塗裝前對底漆進行磷化處理的主要目的是提高漆膜的附著力和塗層體系的耐蝕性，所以重點是與漆膜的相容性。磷化質量的檢驗指標壹般包括漆膜外觀、膜厚和與漆膜匹配後的性能。漆膜的外觀應是均勻、細密、完整的磷化膜，對於淺色鐵系磷化，其外觀應是均勻、細密、完整的磷化膜，對於淺色鐵系磷化，其外觀應是完整的紅藍色膜。磷化膜不能太厚。壹般膜重要小於7.5g/m2，最好是1.5 ~ 3.0g/m2。對於淺色鐵系磷化膜，重量應為0.5 ~ 1.0g/m2。磷化膜太厚太粗糙不利於塗裝。耐蝕性指標包括磷化膜本身的耐蝕性和塗裝前不應出現黃變和生銹。磷化膜和油漆的耐蝕性是最重要的，反映了磷化膜和油漆的整體耐蝕性。磷化膜與油漆配套後，除了耐蝕性外，還應測定磷化膜的機械物理性能，如附著力、沖擊強度、抗彎性(柔韌性)等。
塗裝前底漆磷化的質量指標和檢測方法壹般應參照國家標準GB 6807-86《鋼鐵工件塗裝前磷化處理技術條件》，該標準對磷化膜的質量指標和檢測評價方法有詳細的規定，其主要內容如下:
(1)磷化膜外觀應為致密、連續、均勻的淺灰色至深灰色膜，且應為連續的淺色鐵系磷化膜。允許有以下缺陷:輕微水痕、鉻酸鹽痕、輕微掛灰現象、熱處理、焊接、加工等不同表面條件造成的磷化膜缺陷。不允許有以下缺陷:磷化膜發黃生銹，磷化膜疏松，磷化底層無膜，掛灰嚴重。
(2)塗裝用磷化膜重量應小於7.5g /m2。
(3)磷化膜的耐蝕性浸泡在鹽水中，磷化工件在15 ~ 25℃的3%NaCl水溶液中1h不應生銹。磷化與漆膜配套後的耐蝕性試驗是磷化工件塗25 ~ 35μ m的A04-9白色氨基漆，劃痕後(按GB 1771-79)和24h鹽霧試驗後(鐵系磷化為8h鹽霧試驗)漆膜應無起泡、生銹、起皮。
GB 6807-86沒有把硫酸銅點滴法作為必檢項目，認為可以作為工序間磷化質量的快速檢驗方法，而磷化塗裝後的耐蝕性是必檢項目。
塗裝前磷化的檢驗指標和方法請參照GB 11376-89《金屬的磷化轉化膜》。
因此，從標準規定的檢驗項目來看，塗裝前底漆的磷化應是致密、均勻、薄層的磷化膜，應重點檢驗磷化膜和油漆的耐蝕性和機械物理性能。
2磷化防銹防腐蝕
對於這種磷化來說，其主要目的是防腐蝕，其耐蝕性是最重要的指標。壹般質檢指標有硫酸銅點滴1min以上，耐鹽2h以上，鹽霧試驗1.5h以上，鹽霧試驗是檢測塗油或塗蠟後耐蝕性的最佳方法，具體耐鹽霧時間可由雙方約定。
3潤滑、耐磨、減摩和磷化
潤滑用磷化主要用於冷加工，壹般是鋅系。耐磨減摩磷化是用於負載摩擦運動的工件，常規磷化是錳系磷化。
對於具有潤滑功能的磷化，主要測試皂化後的外觀、膜重、耐蝕性、潤滑性，有時還會測定摩擦系數。要求磷化膜外觀均勻完整。壹般是5g/m2以上的膜，保證壹定的膜厚。皂化後摩擦力明顯降低，模具損傷減少，減少了工件冷加工時的開裂。
耐磨減摩磷化壹般采用錳系磷化，磷化膜外觀應均勻完整的深灰色或黑色膜。對於配合間隙小的零件，膜重應在1 ~ 3g/m2，對於動態配合間隙大的工件，膜重應在5g/m2以上。這種磷化要求硬度高，耐劃傷，具體指標可以雙方約定。同時耐磨減摩磷化要有良好的耐腐蝕性，耐鹽霧性要在1.5h以上潤滑耐磨減摩磷化也請參考GB 11976-89。
4其他用途的磷化
磷化不僅可用於上述三個領域，還可用於電氣絕緣和裝飾。其常規質量檢驗指標為外觀、膜重和耐蝕性。對於電絕緣的磷化，需要檢測單位面積的表面電阻。裝飾磷化要根據不同的要求進行染色，要求不同的顏色、色度和耐腐蝕性。這些指標的檢測方法和控制範圍壹般由供需雙方商定。
磷化質量指標的檢測和控制根據其不同的用途有不同的要求。除了常規的外觀、膜重和部分磷化耐蝕標準外，大部分指標和檢測方法都是供需雙方約定的。