1，數控車床加工的初步步驟。先確定零件的工藝要求和待加工工件的批次號，擬定數控車床應具備的功能，做好前期準備。合理選擇數控車床的前提是能滿足典型零件的工藝要求。典型零件的工藝要求主要是零件的結構尺寸、加工範圍和精度要求。
2、根據精度要求，即工件尺寸精度、定位精度和表面粗糙度要求來選擇數控車床的控制精度。根據可靠性，可靠性是提高產品質量和生產效率的保證。
3、數控機床的可靠性是指機床在規定的條件下執行其功能，長期穩定運行無故障。即平均無故障時間長，即使出了問題，也能在短時間內恢復，重新投入使用。選擇壹臺結構合理，制造精良，批量生產的機床。壹般來說，用戶越多，數控系統的可靠性越高。
4、數控車床加工材料有:304、316不銹鋼、碳鋼、銅、鋁、合金、塑料、POM等。而車削不同材質的產品，需要使用不同質量的刀具，以保證每個產品所需的精度。
加工精度主要用來表征所生產產品的精細程度，是評價加工表面幾何參數的壹個術語。加工精度用公差等級來衡量，等級值越小，其精度越高。從IT01，IT0，IT1，IT2，IT3到IT18 * *共20個公差等級，其中IT01表示該零件的加工精度最高，IT18表示該零件的加工精度最低。壹般廠礦都屬於IT7級別。工件旋轉，車刀在平面內做直線或曲線運動。車削壹般在車床上進行，加工工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成型面和螺紋。
車削精度壹般為IT8—IT7，表面粗糙度為1.6-0.8微米..
1.粗車力求在不降低切削速度的情況下，利用大切削深度和大進給量提高車削效率，但加工精度只能達到IT11，表面粗糙度為rα 20-10μ m..
2.半精車和精車應盡量采用高速小進給量和切削深度，加工精度可達到IT10-IT7，表面粗糙度為rα 10-0.16μ m..
3.用精拋金剛石車刀在高精度車床上高速車削有色金屬零件，可使加工精度達到IT7—IT5，表面粗糙度Rα0.04—0.01μm+0μ m，這種車削稱為鏡面車削。
在實際生產過程中會發現，同壹臺數控車床由不同的人員操作，在相同的工作時間內，生產效率相差很大，很多數控車床的加工能力無法得到充分體現，無法發揮其最佳作用。在使用過程中，只有充分考慮影響數控車床生產效率的各種因素，努力提高數控車床的生產效率，才能充分發揮數控車床的生產能力。
首先，制定合理的加工路線，減少數控銑削的輔助時間。
為了提高數控車床的生產效率，首先要對數控車床加工的零件進行仔細的分析，找出材料的技術要求、結構特點、形位公差要求、粗糙度、熱處理等。然後在此基礎上，選擇合理的銑削工藝和簡單的加工路線。
加工工藝的制定:通常壹個零件可以有幾種不同的工藝，生產效率、加工成本、加工精度往往有顯著差異。因此，在保證零件加工質量的前提下，根據生產的具體情況，盡量提高生產效率，降低生產成本，制定合理的加工工藝。
加工路線的確定:正確簡潔的加工路線是保證加工質量和提高效率的基礎。在選擇零件的加工路線時，必須遵循確定加工路線的原則，以達到提高生產效率的目的。確定加工路線的原則是:要保證零件的加工精度和表面粗糙度，效率高；應盡可能使加工路線最短，既能減少程序段，又能減少刀具的空切時間；數值計算應簡單，程序段數應少，以減少編程工作量。另外，在確定加工路線時，還要考慮工件的加工余量和車床、刀具的剛度，確定是壹次走刀還是多次走刀完成加工。同時要盡量做到壹次裝夾，多向加工，壹次加工成型。這樣，可以減少工件的安裝次數，並且可以有效地縮短搬運和夾緊的時間。這樣既能有效提高加工效率，又能很好地保證零件的位置精度要求。
第二，選擇合適的工具
選擇刀具時要考慮數控車床的加工能力、工藝內容、工件材料等因素。數控車床選用的刀具不僅要求硬度高、耐磨性高、有足夠的強度和韌性、耐熱性高、工藝性好，而且要求尺寸穩定、安裝調整方便。因此，應采用新型優質材料制造數控加工刀具，並對刀具參數進行優化，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。那麽，如何選擇合適的刀具呢？
(1)選擇適當的工具。
在數控車床的切削加工中，金屬刀具的作用極其重要。用於制造工具的材料必須具有高硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌性，良好的導熱性和工藝性，以及良好的經濟性。在選擇刀具的過程中，在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，具有較好的強度和韌性；在同壹工序中，選擇的刀具數量應盡可能少，以減少換刀次數；盡量選擇通用的標準工具，不要或少用專用的非標工具。
(2)合理確定對刀點
對刀點是數控車床加工零件時，刀具相對於工件運動的起點。也稱“程序起點”或“起點”。在選擇刀位點時必須遵循以下原則:便於使用數字處理，簡化編程；在車床上找正容易，加工容易檢查；造成的加工誤差小。對刀點的位置可選擇在工件上或工件外(如夾具或車床)，但必須與零件的定位基準有壹定的尺寸關系。對刀點盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如，可以選擇孔的中心作為由孔定位的工件的刀具設置點。工具的位置與該孔對齊，因此“就位點”和“工具對齊點”重合。這樣可以更好的提高對刀效率，保證加工質量。
第三，合理安裝夾緊工件，提高夾緊速度。
在數控車床上加工工件時，工件的定位和安裝應力求統壹設計基準、工藝基準和編程基準；盡量減少裝夾次數，盡可能在壹次定位裝夾後加工完所有待加工面；避免手工調整加工方案，充分發揮數控車床的效率。
數控車床切削時，零件的定位和夾緊設計，家具的選擇和設計都要綜合考慮。在設計家具時，首先要保證家具的坐標方向與車床的坐標方向相對固定。其次，要協調好零件與車床坐標系之間的尺寸關系。同時，您還應該考慮:
(1)零件生產批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調夾具和通用夾具，以縮短生產準備時間，節約生產成本；
(2)批量生產只考慮使用專用夾具，力求結構簡單；
(3)零件裝卸應快速、方便、可靠，以縮短車床停機時間；
(4)夾具上的零件不應妨礙車床對零件表面的加工；
(5)選擇工裝時，應有利於刀具交換，避免幹涉和碰撞；
(6)多工位多件夾具也可用於批量生產，提高加工效率。
第四，合理選擇切削用量，提高加工余量的切削效率。
切削參數包括主軸速度、切削深度和進給速度。在選擇數控銑床的切削參數時，如果是粗加工，壹般是為了提高生產率，但也要考慮經濟性和加工成本，可以選擇較大的切削深度和進給速度；在半精加工和精加工的情況下，要在保證加工質量的前提下，兼顧效率、經濟和加工成本；當刀具短距離移動時，進給速度應設置得盡可能高。具體數值應根據車床手冊、切削參數手冊並結合經驗確定。
五、實行刀具預調和自動測狼，減少了機床調整時間。
在數控車床的加工過程中，經常會用到許多不同的刀具。如果不能提前調整刀具，操作員需要將每個刀具安裝在主軸上，並慢慢確定精確的長度和直徑。然後，通過CNC控制表面上的按鈕手動輸入。如果使用對刀儀，可以精確測量刀具的直徑和長度，減少占用車床的時間，提高首件合格率，大大提高數控銑床的生產效率。
六、靈活使用數控車床的各種輔助功能和宏程序
數控車床具有刀具半徑和長度補償功能。通過改變刀具補償方式，可以補償刀具尺寸誤差，用同壹加工程序實現分層銑削和粗精加工或用於提高加工精度，用同壹加工程序加工匹配零件。
使用宏程序的最大特點是用最短的程序表達規則的形狀或尺寸，車床在執行這類程序時比執行CAD/CAM軟件生成的程序時速度更快，反應更靈敏。宏程序可以使用變量並給它們賦值。變量可以操作，程序可以跳轉，可以形成模塊化的加工程序。應用時，只需將零件信息和加工參數輸入到相應模塊的調用語句中，大大縮短了編程和輸入時間。
數控車床還具有固定循環、子程序、鏡面加工、旋轉燈等功能。使用這些函數可以避免長程序的輸入，使用得當可以事半功倍。