在圓柱或圓錐母體表面上制出的螺旋線形的、具有特定截面的連續凸起部分。螺紋按其母體形狀分為圓柱螺紋和圓錐螺紋；按其在母體所處位置分為外螺紋、內螺紋，按其截面形狀（牙型）分為三角形螺紋、矩形螺紋、梯形螺紋、鋸齒形螺紋及其他特殊形狀螺紋。
加工
模具
直接用模具加工出螺紋的方法
滾壓
用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓壹般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用於大批量生產標準緊韌體和其它螺紋聯接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑壹般不超過 25毫米，長度不大於100毫米，螺紋精度可達2級（GB197-63），所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓壹般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋滾壓的優點是﹕表面粗糙度小於車削﹑銑削和磨削；滾壓後的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；材料利用率高；生產率比切削加工成倍增長，且易於實現自動化；滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40；對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；不適於滾壓牙形不對稱的螺紋。
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。
搓絲兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行於靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。
滾絲有徑向滾絲﹑切向滾絲和滾壓頭滾絲 3種。
徑向滾絲﹕2個（或3個）帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉，其中壹輪還作徑向進給運動。工件在滾絲輪帶動下旋轉，表面受徑向擠壓形成螺紋。對某些精度要求不高的絲杠，也可采用類似的方法滾壓成形。
切向滾絲﹕又稱行星式滾絲，滾壓工具由1個旋轉的中央滾絲輪和3塊固定的弧形絲板組成。滾絲時，工件可以連續送進，故生產率比搓絲和徑向滾絲高。
滾絲頭滾絲﹕在自動車床上進行，壹般用於加工工件上的短螺紋。滾壓頭中有3～4個均布於工件外周的滾絲輪。滾絲時，工件旋轉，滾壓頭軸向進給，將工件滾壓出螺紋。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。
螺紋銑削：在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用於銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的
螺紋銑刀
梯形外螺紋。梳形銑刀用於銑削內﹑外普通螺紋和錐螺紋，由於是用多刃銑刀銑削﹑其工作部分的長度又大於
被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉1.25～1.5轉就可加工完成，生產率很高。螺紋銑削的螺距精度壹般能達 8～9級，表面粗糙度為R 5～0.63微米。這種方法適用於成批生產壹般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。
在科技發達技術先進的今天加工中心成為各生產企業不可代替的工具，所以螺紋加工越來越多都是用銑削加工，效率高 步驟簡化 精度高 從而給企業帶來更大的效益。為了適應這壹需求 很多公司應需而生。為壹些特殊需求的螺紋提供專業的方案。
螺紋磨削：主要用於在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5～6級，表面粗糙度為R1.25～0.08微米，砂輪修整較方便。這種方法適於磨削精密絲杠﹑螺紋量規﹑蝸桿﹑小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種。縱磨法的砂輪寬度小於被磨螺紋長度，砂輪縱向移動壹次或數次行程即可把螺紋磨到最後尺寸。切入磨法的砂輪寬度大於被磨螺紋長度，砂輪徑向切入工件表面，工件約轉1.25轉就可磨好，生產率較高，但精度稍低，砂輪修整比較復雜。切入磨法適於鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。
螺紋研磨：用鑄鐵等較軟材料制成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉研磨，以提高螺距精度。淬硬的內螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。
攻絲和套絲：攻絲是用壹定的扭距將絲錐旋入工件上預鉆的底孔中加工出內螺紋。套絲是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決於絲錐或板牙的精度。加工內﹑外螺紋的方法雖然很多，但小直徑的內螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作，也可用車床﹑鉆床﹑攻絲機和套絲機。
車削
車削螺紋註意事項：考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑（公稱直徑d ）壹般應車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋後牙頂處有0.125P的寬度（P是螺距），鏜內螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。。螺紋切削應註意在兩端設定足夠的升速進刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除兩端因變速而出現的非標準螺距的螺紋段。同理，在螺紋切削過程中，進給速度修調功能和進給暫停功能無效；若此時按進給暫停鍵，刀具將在螺紋段加工完後才停止運動。螺紋加工的進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋小徑為：大徑-1.2倍螺距；螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工件材料進行選擇,但最後壹次不要小於0.1mm。螺紋加工完成後可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質量及時采取措施。但應註意對外螺紋來說當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時，增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據這壹特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。對於壹般標準螺紋，都采用螺紋環規或塞規來測量。在測量外螺紋時，如果螺紋“過端”環規（通規）正好旋進，而“止端”環規（止規）旋不進，則說明所加工的螺紋符合要求，反之就不合格。測量內螺紋時，采用螺紋塞規，以相同的方法進行測量。除螺紋環規或塞規測量外還可以利用其它量具進行測量，用螺紋千分尺測量螺紋中徑等等。
螺紋底孔D鉆=D-P
D螺紋大徑P螺距
確定目的：攻螺紋時不會因擠壓作用，使螺紋牙頂與牙底之間不咬死（用絲錐攻的時候也有這個現象）保證有效的工作高度等！
底孔深度H鉆=h有效+0.7D
h有效螺紋有效深度 D螺紋大徑
確定目的：主要是在不通孔時用絲錐攻螺紋時絲錐切削部分有錐角，端部不能切出完整的牙型，所以鉆孔深度要大雨螺紋的有效深度。
M8有粗牙，細牙之分
1.粗牙M8的，螺距P=1.25，粗牙記法：M8（省略螺距）；
2.細牙M8的，螺距P=1，細牙記法：M8x1。
螺紋密封：
任何平面都不可能完全緊密接觸，需防漏密封，傳統方法是用橡膠、石棉、金屬等墊片，但因老化或腐蝕很快就會泄漏。而以厭氧膠來代替固體墊片，固化後可實現緊密接觸，使密封性更耐久。麥特雷超級潤滑劑是壹種有多種用途的特殊惰性材料，用於螺紋管接頭和螺紋插塞的密封、法蘭盤配合面的密封、機械箱體結合面的密封等，都有良好的防漏效果。
超級潤滑劑主要用於降低金屬間接觸。作為壹種螺紋密封復合物，該產品在外螺紋和內螺紋間形成壹個接觸面，可以保護接頭免受摩擦和磨損影響，同時可以承受1407公斤/厘米2的壓力，甚至是磨損，腐蝕或錯誤機加工的螺紋面。該產品也是壹種極好的齒輪箱新增劑，可以在內部件上形成以壹層薄膜。從而降低摩擦，齒輪噪音以及泄露。它也明顯降低力矩應力，滿足動力減壓需求。它可以用於墊圈面或作為壹種填料補充，通過密封以防止流體泄露。可以在316°C的溫度下應用。該產品可以在不銹鋼，鋁，鐵，鋇，玻璃纖維，塑料施工，不會被酸，堿或普通溶劑影響。
螺紋密封應用指導：將應用麥特雷Blu‐Goo超級密封潤滑劑塗抹在內螺紋和外螺紋上，用刷子或其他應用工具塗抹均勻。
標準畫法
在機械制圖中，螺紋和螺紋緊韌體的檢視作圖比較繁瑣。為提高
內外螺紋的畫法 (2張)
制圖效率，通常采用規定畫法（見圖）。國際標準ISO和中國機械制圖標準都規定：螺紋牙頂用粗實線 表示，牙底用細實線表示，在垂直於螺紋軸線的投影面的檢視中，表示牙底的細實線只畫3/4圈，螺紋的終止界限用粗實線表示。螺紋的牙型、直徑、螺距……等則在標註尺寸中用螺紋代號標明。在裝配圖的剖檢視中，規定螺紋緊韌體均按未剖切繪制，並對常見的螺紋緊韌體規定了簡化畫法，如六角頭螺栓、六角螺母和墊圈的壹組緊韌體可按圖中的畫法繪制。
標註說明
國家標準規定的標準螺紋標註方法中，第壹個字母代表螺紋代號，例如：M表示普通螺紋、G表示非螺紋密封的管螺紋、R表示用螺紋密封的管螺紋、Tr表示梯形螺紋等。第二個數字表示螺紋公稱直徑，也就是螺紋的大徑。它表示的是螺紋的最大直徑，單位為毫米。往後的符號分別是螺距、導程、旋轉、中徑公差代號、頂徑公差代號、旋合長度代號。
M6的意思就是公稱直徑為6mm的普通螺紋。
檢驗測量
檢測系統
①硬體系統螺紋引數自動檢測系統基於PC架構，主要由照明系統、CCD相機和光路成像系統、、影象采集卡、影象處理系統、機械檢測系統以及電控系統等組成。
測量時，經照明系統照明後，通過CCD相機和光路成像系統采集緊韌體的螺紋影象，然後經過影象采集卡，將數字化影象傳到計算機，計算機對該數字影象按相應演算法處理後，計算出螺紋的牙型角、螺距和中徑等引數，並與標準進行比較，計算出偏差。
②軟體系統螺紋引數自動檢測的軟體系統主要包括系統控制模組影象處理模組等。
系統控制模組：初始化；完成系統圖像介面卡及標準引數的初始化配置。影象操作；采集並儲存8位的灰色影象，捕獲影象到記憶體。
影象處理模組：影象處理模組包括減少噪聲、突出螺紋輪廓邊緣資訊的影象預處理演算法，檢測和提取輪廓邊緣資訊的邊緣檢測和提取演算法，測量數字影象實際尺寸的系統標定演算法，以及用於計算螺紋引數的演算法等。
測量方法
①螺紋夾角的測量
螺紋夾角也叫牙型角。螺紋夾角的測量可通過測量側面角來實現，螺紋側面角是螺紋側面與螺紋軸線的垂直面之間的夾角。螺紋牙的近似輪廓在螺紋兩側直線段取樣，對取樣點進行直線最小二乘擬合。
②螺距的測量
螺距是指螺紋上某壹點至相鄰螺紋牙上對應點之間的距離。測量時必須平行於螺紋軸線。
③螺紋中徑的測量
螺紋中徑是中徑線沿垂直於軸線距離，中徑線是壹個假想的線。
測量結果
采用機器視覺技術，設計螺紋引數測量自動檢測系統，並對標準螺紋試樣的螺紋夾角、螺距和中徑等引數進行測量。測量結果表明，螺紋引數在規定的誤差範圍之內。由於視覺檢測具有高效和可靠的特點，經過進壹步考察，認為可用於生產實踐中。
普通車床怎樣加工多頭螺紋加工方法：
螺紋的加工，除采用普通機床加工外，常采用數控機床加工。這樣既能減輕加工螺紋的加工難度又能提高工作效率，並且能保證螺紋加工質量。數控機床加工螺紋常用G32、G92和G76三條指令。其中指令G32用於加工單行程螺紋，程式設計任務重，程式復雜；而采用指令G92，可以實現簡單螺紋切削回圈，使程式編輯大為簡化，但要求工件坯料事先必須經過粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺點，可以將工件從坯料到成品螺紋壹次性加工完成。且程式簡捷，可節省程式設計時間。
在普通車床上進行多頭螺紋車削壹直是壹個加工難點：當第壹條螺紋車成之後，需要手動進給小刀架並用百分表校正，使刀尖沿軸向精確移動壹個螺距再加工第二條螺紋；或者開啟掛輪箱，調整齒輪齧合相位，再依次加工其余各頭螺紋。受普通車床絲杠螺距誤差、掛輪箱傳動誤差、小拖板移動誤差等多方面的影響，多頭螺紋的導程和螺距難以達到很高的精度。而且，在整個加工過程中，不可避免地存在刀具磨損甚至打刀等問題，壹旦換刀，新刀必須精確定位在未完成的那條螺紋線上。這壹切都要求操作者具備豐富的經驗和高超的技能。然而，在批量生產中，單靠操作者的個人經驗和技能是不能保證生產效率和產品質量的。在制造業現代化的今天，高精度數控機床和高效能數控系統的應用使許多普通機床和傳統工藝難以控制的精度變得容易實現，而且生產效率和產品質量也得到了很大程度的保證。
例項分析：
現以FANUC系統的GSK980T車床，加工螺紋M30×3/2-5g6g為例，說明多頭螺紋的數控加工過程：
工件要求：螺紋長度為25mm，兩頭倒角為2×45°、牙表面粗糙度為Ra3.2的螺紋。采用的材料是為45#圓鋼坯料。
1.準備工作。通過對加工零件的分析，利用車工手冊查詢M30×3/2-5g6g的各項基本引數：該工件是導程為3mm紋且螺距為1.5（該引數是查表的重要依據）的雙線螺；大徑為30，公差帶為6g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.268、公差有0.236，公差要求較松；中徑為29.026，公差帶為5 g，查得其尺寸上偏差為-0.032、下偏差為-0.150，公差為0.118，公差要求較緊；小徑按照大徑減去車削深度確定。螺紋的總背吃刀量ap與螺距的關系近經驗公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料來確定。大徑是車削螺紋毛壞外圓的程式設計依據，中徑是螺紋尺寸檢測的標準和除錯螺紋程式的依據，小徑是編制螺紋加工程式的依據。兩邊留有壹定尺寸的車刀退刀槽。
2、正確選擇加工刀具。螺紋車刀的種類、材質較多，選擇時要根據被加工材料的種類合理選用，材料的牌號要根據不同的加工階段來確定。對於45#圓鋼材質，宜選用YT15硬質合金車刀，該刀具材料既適合於粗加工也適合於精加工，通用性較強，對數控車床加工螺紋而言是比較適合的。另外，還需要考慮螺紋的形狀誤差與磨制的螺紋車刀的角度、對稱度。車削45鋼螺紋，刃傾角為10°，主後角為6°，副後角為4°，刀尖角為59°16’，左右刃為直線，而刀尖圓弧半徑則由公式R=0.144P確定（其中P為螺距），刀尖圓角半徑很小在磨制時要特別細心。
多頭螺紋加工方法及程式設計：
多頭螺紋的程式設計方法和單頭螺紋相似，采用改變切削螺紋初始位置或初始角來實現。假定毛坯已經按要求加工，螺紋車刀為T0303，采用如下兩種方法來進行程式設計加工。
1.用G92指令來加工圓柱型多頭螺紋。G92指令是簡單螺紋切削回圈指令，我們可以利用先加工壹個單線螺紋，然後根據多頭螺紋的結構特性，在Z軸方向上移過壹個螺距，從而實現多頭螺紋的加工。
2.用G33指令來加工圓柱型多頭螺紋。用G33指令來程式設計時，除了考慮螺紋導程（F值）外，還要考慮螺紋的頭數（P值）來說明螺紋軸向的分度角。
G33 X（U） Z（W） F（E） P
式中：X、Z——絕對尺寸程式設計的螺紋終點座標（采用直徑程式設計）。
U、W——增量尺寸程式設計的螺紋終點座標（采用直徑程式設計）
F——螺紋的導程
P——螺紋的頭數
3.多頭螺紋加工的控制因素。在運用程式加工多頭中，要特別註意對以下問題的控制：(1)主軸轉速S280的確定。由於數控車床加工螺紋是依靠主軸編碼器工作的，主軸編碼器對不同導程的螺紋在加工時的主軸轉速有壹個極限識別要求，要用經驗公式S 1200/P-80來確定（式中P為螺紋的導程），S不能超過320r/min，故取S280 r/min。(2)表面粗糙度要求。螺紋加工的最後壹刀基本采用重復切削的辦法，這樣可以獲得更光滑的牙表面，達到Ra3.2要求。(3)批量加工過程控制。對試件切削執行程式之前除正常要求對刀外，在FANUC數控系統中要設定刀具磨損值在0.3～0.6之間，第壹次加工完後用螺紋千分尺進行精密測量並記錄資料，將磨損值減少0.2，進行第二次自動加工，並將測量資料記錄，以後將磨損補償值的遞減幅度減少並觀察它的減幅與中徑的減幅的關系，重復進行，直至將中徑尺寸除錯到公差帶的中心為止。在以後的批量加工中，尺寸的變化可以用螺紋環規抽檢，並通過更改程式中的X資料，也可以通過調整刀具磨損值進行補償。
怎樣用普通車床加工反螺紋？普通的車床上有壹個左旋與右旋的轉換手柄掰到左旋就好了，有的車床比較的老沒有這個手柄，在車頭箱，就是妳開啟能看到帶輪和三角帶的地方，那裏有傳動齒輪，妳仔細看壹下有壹個中介齒輪，妳配換壹下看到車床絲杠反轉了就可以加工了。
怎麽用普通車床加工平面螺紋？需要直接去安裝。
普通車床怎麽加工螺紋？, 普通車床加工螺紋應註意哪些事項 要註意普通車床中徑不正確的問題1.經常測量中徑尺寸
2.正確使用刻度盤
2
要註意螺距不正確的問題
1.在工件上先車壹條很淺的螺旋線，測量螺是否距正確
2.調整好主軸和絲杠的軸向串動量和開合螺母間隙
3.用重物掛在開合螺母手柄上防止中途臺起
3
要註意普通車床牙型不正確的問題
1.正確刃磨和測量車刀角度
2.裝刀時用樣板對刀
3.合理選用切削用量並及時修磨車刀
4
要註意普通車床表面粗造度大的問題
1.用高速鋼車刀切削時，應降低切削速度，並加切削液
2.增加刀桿截面積，並減小伸出長度（因為刀桿剛性不夠，切削時容易產生震動）
3. 減小車刀縱向前角，調整中滑板絲杠螺母間隙（車刀縱向前角太大，中滑板絲杠螺母間隙過大容易產生紮刀）
4.高速切削螺紋時，最後壹刀的切削厚度，壹般要大於0.1mm，並使切屑垂直軸線方向排出（高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，容易拉毛螺紋牙側）
5.選擇合理的普通車床切削用量
如何用普通車床加工陀螺？謝謝了把圓鋼夾卡盤上，伸出長度以陀螺長度加上切斷刀寬度的和稍微長點就行，車好外圓後，把小溜板角度撥30度，手搖小溜板把陀螺車尖，然後用車斷刀車下來就行了。
普通車床加工圓弧規則的圓弧是把小拖板和刀架換成自制圓弧刀架。然後用R弧樣板檢驗，壹般不用於配合R弧手磨成形刀車弧度圓，還有靠模法車圓弧等。