在膠印中，很多因素都會影響妳的印刷質量，除了機器本身，還有承印物、油墨和外界因素如空氣濕度、車間溫度等。根本原因並不會馬上體現出來，通常需要壹段時間才能從眾多可能的因素中篩選出真正的原因。
1.紙張表面的靜電
印刷操作人員經常遇到基材因表面靜電而粘在壹起的問題，這導致兩張或更多張同時被飛達吸嘴吸起，導致飛達暫停。靜電是由襯底表面上的電子不足(正電荷)或電子過多(負電荷)引起的。在紙張加工和運輸過程中，由於環境空氣幹燥，紙張含水量低，容易產生靜電。因此，紙張應儲存在相對濕度為40%-42%的環境中。
解決方案:
1.紙張的含水率應控制在45%-55%之間，靜電會因含水率的增加而減弱甚至消失。
2.印刷車間應安裝空調，相對濕度應控制在50%-55%之間，特別是在寒冷季節和有暖氣的車間，空氣中的濕度會因空調供暖而急劇下降。
3.防靜電裝置，如靜電棒、靜電鼓風機等，可以有效削弱靜電，而壹些加濕裝置可以提高空氣的導電性，從而防止電子在紙張上聚集。
2.紙張起皺
在印刷過程中，由於空調不足、堆紙不均勻、紙邊起皺、靜電等原因。，也會導致紙張起皺。為了保證紙張在印刷過程中的平整，在運輸和儲存過程中要保持合適的空調環境，而紙張對濕度變化非常敏感，這就好比為什麽溫度要保持在20 ~ 22℃，濕度要保持在50%-55%。
紙張起皺也可能是機器設置不當(如飛達設置)造成的。其中，前規設置不正確、側規張力過大、壓紙板壓力過重或前緣吹氣過強、壓印滾筒上方吹氣設置不當都是導致紙張起皺的因素。此外，牙齒交接不良或牙墊不幹凈、印刷壓力過重或左右不均勻也會導致紙張起皺。
解決方案:
1.盡量選擇高質量的平紙。
2.正確檢查和調整前規，
3.檢查並正確調整側規，
4.紙板不應該放得太低。
5.減少給紙板前緣的吹風，
6.小心調整紙張輸送壓力，
7.特別註意紙張進入磨齒的橫向位置。
8.檢查、清潔並正確調整牙齒。
第三步:剝皮
由於紙張表面的塗料粘結強度差，印刷時會造成紙張表面局部剝落，汙染和損壞橡皮布。因此，需要經常清洗和更換橡膠，這會導致印刷效率和質量的下降。同時，起皮也是橡皮布表面失去彈性的主要原因。
解決方案:
1.使用稍微軟壹點墨水，
2.降低油墨的粘度(加入油墨調和油)，
3.設置印刷機在正確的狀態下運行，
4.稍微升高墨棒的溫度(恒溫系統)，
5.降低印刷速度，可以降低剝離力。
6.選擇具有良好釋放特性的橡皮布。
7.選擇高質量的紙張。
四。乳化
當油墨和潤版液混合時，潤版液作為微小顆粒均勻分散在油墨中，形成乳化。當油墨中的含水量達到20%左右時，就形成了最合適的“穩定”乳化狀態。如果含水量太高或潤版液的PH值太低，油墨就會乳化不壹。合成墨水、金屬墨水、熒光墨水比普通墨水對含水量和pH值更敏感。乳化油墨會延長幹燥時間，增加反印風險。
解決方案措施
1.正確設定油墨平衡並在整個過程中持續監控，
2.當油墨被乳化後，妳應該考慮清洗墨棒，並按照正確的油墨比例重新上墨。
3.檢查潤版液，按時更換(理想潤版液:原水硬度:8 ~ 12 DH，pH值:4.8 ~ 5.5，溫度:10℃ ~ 15℃)。
4.如果使用海德堡連續酒精系統，則應通過油墨分離或油墨輥吹風來去除多余的水分。
5.盡量避免頻繁的前/後修圖，以免墨輥積水過多，尤其是在印刷和校色階段。
6.正確調整墨輥，
7.印刷小墨點時，在版面中添加額外的墨棒將有助於平衡水墨。
動詞 （verb的縮寫）鬼
版畫上的陰/陽圖案本身在圓周方向形成自己的陰/影，稱為鬼影。
重影是由於通過多個復印輥連續打印布局而在布局中形成圖像間隙或墨水積聚。墨輥的硬化或不正確的調整以及色彩密度較弱的油墨會加重重影。良好的油墨平衡和最小化的水消耗可以減少重影的影響。
解決方案措施
1.保養墨輥時，每周使用適當的洗液和清潔膏，清除墨輥表面的沈積物，恢復其特性。
2.根據說明調節墨輥壓力，並定期檢查。
3.更換舊墨輥，橡膠輥表面會因油墨幹燥而變硬發亮，同時加速磨損。
4.墨輥串的動量被設定在最大位置，
5.讓復印墨輥連續水平移動，
6.調整系列操作的開始時間，
7.減少潤版液的用量，
8.使用高濃度墨水，
9.打開水輥差速剝墨裝置，
10.試著將印版翻轉過來(或在印刷前翻轉過來)
6.印花頭發和花朵
所謂假印，是指印刷品表面像雲壹樣凹凸不平。這是由於紙張表面不平整導致油墨吸收不均勻造成的。如果紙張表面有斑點或塗布不均勻形成雲狀表面，油墨只會被部分吸收。在四色印刷中，這種情況會出現在各種橡皮擦上。確認是否是紙張，只需要觀察後續橡皮擦上的圖案是否與紙張表面壹致即可。這可以通過用光照射紙張背面或用紫外光照射正面來判斷。此外，紙張表面油墨的吸收特性也可以通過特殊的“刮試油墨”來確認。
解決方案措施
如果確定是紙張因素，只能更換另壹張表面平整的代用紙。
7.條紋沙洲
在打印圖像的表面上出現軸向(水平方向)上的淺色或深色條紋，這些條紋被稱為凸紋。生產水平提升桿。
原因很多，除了設備調整不當，篩分方法也是壹個原因，另外，噴粉或紙粉堆積在橡膠上，
壞的或損壞的印版或橡膠，油墨或潤版液的供應，甚至油墨的質量都可能導致桿和機器的問題
本身的狀態也可能引起故障，如墨輥排列和調整不良，輥襯不合適(壓力過大)等。
橫向墨輥通常會在頁面上造成類似的水平條紋。
解決方案:
1.每周用合適的清潔膏處理並恢復橡膠輥的表面狀態，清除表面沈積物。
2.正確調節墨輥壓力，並定期檢查和維護。
3.更換堅硬、鏡面和磨損的橡膠輥。
4.小心調節復印輥，
5.保持水棒清潔親水。
6.滾柱軸承應保持良好的工作狀態。
7.適當潤滑滾柱軸承，
8.盡量調整版輥對版面的壓力，減少沖擊。
9.保持肩部清潔無油。
10.滾筒襯紙必須清潔、切割成合適的尺寸並正確安裝。
11.印版滾筒和橡膠滾筒之間的壓力最大應設定在0.1毫米和0.13毫米之間。
12.用最小印刷壓力印刷。
八。交叉著墨
前壹個單元深色油墨通過下壹組橡皮布和印版轉移到隨後的淺色油墨通道或甚至油墨罐，從而顏色變化變深，這被稱為串色。
在濕壓濕印模式下，前後油墨的粘度壹定要匹配好，否則前面的深色油墨會串入後面的淺色油墨路徑。
解決方案措施
1.換成不同類型的墨水，
2.首先安排較淺的油墨進行印刷，
3.選擇先小墨量後大墨量的色序印刷。
4.增加輕墨組的供水量或供墨量。
9.音調衰落
在印刷中，半色調網點比原稿(膠片、印版)上的網點小，稱為色調褪色。
這種現象可能在印刷前就出現了，也可能是印刷過程中版材磨損造成的。
1.印版的自然磨損，
2.紙毛和紙粉堆積在橡膠上。
3.不合適的印版清潔劑，
4.太低4。PH值(過酸)導致網點邊緣腐蝕，
5.加入過多的異丙醇來蝕刻油墨膜，
6.揮發過快的洗劑也會損壞印版。
解決方案措施
1.使用性能良好的印版。
2.清潔印版時，請使用適當且經認可的洗劑。
3.避免使用含有磨料(碳酸鈣)的粉末噴塗。
4.按要求配制潤版液(原水硬度:原水硬度:8 ~ 12 DH，pH值:4.8 ~ 5.5，溫度:10℃ ~ 15℃)。
X.臺階加深
印刷品的半色調網點比原稿(膠片、印刷版)大，稱為色調變暗。為了測量色調變暗程度，需要將其與該顏色的純色塊和定義的點塊進行比較。色調變暗可能發生在印前階段。雖然在平版印刷中網點擴大是不可避免的，但它不能超過某個值。色調變暗程度主要由以下印刷決定:油墨種類和用量，墨輥系統。
解決辦法
1.選擇熟悉的油墨系列，盡量不使用油墨添加劑，在標準密度範圍內打印。
2.在四色印刷中，應該考慮到黑版會比其他色版多2%的網點擴大值。
3.選擇質量高、性能穩定的黑色墨水。
4.墨輥系統的溫度應設定在27 ~ 30℃。
5.盡量避免在印刷過程中更換不同性質的承印物。
6.印版滾筒與橡膠滾筒之間的壓力應嚴格控制在0.1-0.13毫米之間。
7.印刷壓力應根據承印物的表面狀態來設定，以避免壓力過大。
8.盡量用同壹條毯子。
9.盡量使用經過認證的清潔劑。
10.新橡膠裝好後，表面的滑石粉保護層要用清水洗掉。
11.新橡皮布在使用壹段時間後應該經歷重新繃緊的過程。
12.控制水量稍嫌臟，並在這種狀態下準確保持油墨平衡。
13.用目測檢查約75%的半色調色塊變化。
Xi。蠕變印刷
印刷網點幾何形狀的變化稱為蠕動印刷，它會使網點由圓形變為橢圓形，從而引起印刷品的顏色變化。
蠕動印刷主要有兩種情況，壹種是印刷方向(圓周方向)的網點變形，壹種是滾筒的軸向變形(左右)。這種故障情況，可能是由於印版、橡皮布、輥筒、承印物的組合造成的，會導致印刷質量的降低。
解決方案措施
1.以盡可能小的壓力印刷，
2.正確安裝墊片(使用墊片測量儀)。
3.小心安裝橡皮布，並用扭矩扳手擰緊。
4.按照正確的方向安裝橡皮布。
5.清潔牙齒，必要時定期調整咬合力。
十二。幹燥太慢
油墨幹燥過慢，導致印後加工或運輸過程中油墨脫色或印刷品粘連。
油墨、添加劑和潤版液的相互作用會影響印刷品的幹燥時間。如果潤版液的PH值小於4.7，幹燥時間會延長。同樣，添加劑不當、紙堆溫度過低、油墨過度乳化都會影響幹燥。壹般油墨膜越厚，幹燥時間越長。
解決方案措施
1.選擇最匹配的墨水和紙張(咨詢制造商)。
2.2號。PH值不應低於4.7。
3.避免油墨乳化，
4.潤版液添加劑應按供應商要求的比例添加。
5.打印小油墨位置時，在版面上打印色帶。
6.避免用高墨膜厚度印刷(選擇高濃度油墨)。
7.用紅外線幹燥，
8.使用水性上光。