主軸加工的主要問題是如何保證主軸支撐軸頸的尺寸、形狀、位置精度和表面粗糙度，主軸前端內外錐面的形狀精度和表面粗糙度以及它們對支撐軸頸的位置精度。
主軸軸承軸頸的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度要求可以通過精密磨削來保證。磨削前應提高精密基準的精度。
還應采用精密磨削來保證主軸前端內外錐面的形狀精度和表面粗糙度。為了保證外錐面相對於軸承軸頸以及軸承軸頸之間的位置精度，通常采用組合磨削的方法在壹次裝夾中加工這些表面，如圖6-4所示。機床上有兩個獨立的砂輪架，精磨在兩個工位進行。在工位I中，對前後軸頸錐面進行精磨，在工位II中，使用角形砂輪對主軸的前軸承面和短錐面進行磨削。
以支撐軸頸A和B為定位基準，保證主軸錐孔相對於支撐軸頸的位置精度，將被加工的主軸夾緊在磨床工作臺上進行加工。以軸承軸頸為定位基準加工內錐面是符合基準重合原則的。在精磨前端的錐形孔之前，作為定位基準的軸承軸頸A和B應達到壹定的精度。主軸錐孔的磨削壹般采用專用夾具，如圖6-5所示。夾具由三部分組成:底座1、支架2和浮動卡盤3。兩個支架固定在底座上，作為工件定位基準面的兩段軸頸放置在支架的兩個V形塊上。V型塊鑲嵌硬質合金，提高耐磨性，減少工件軸頸劃傷。工件的中心高度應正好等於磨頭的砂輪軸的中心高度。否則錐孔母線會呈雙曲線，影響內錐孔的接觸精度。後端的浮動卡盤安裝在帶錐柄的磨床主軸錐孔內，工件末端插入彈性套筒內。浮動卡盤外殼和工件被彈簧拉向左側，鋼球壓在鑲有硬質合金的錐形手柄端面上，限制工件的軸向移動。采用這種連接方式，可以保證工件軸承軸頸的定位精度不受內圓磨床主軸回轉誤差的影響，也可以減少機器本身的振動對加工質量的影響。
主軸圓柱面的加工應以頂孔為統壹定位基準。但在主軸的加工過程中，隨著通孔的加工，作為定位基準的中心孔就消失了，往往用帶中心孔的圓錐塞到主軸兩端的孔中，如圖6-2所示，這樣圓錐塞的頂孔就起到了附加定位基準的作用。
3.3主軸加工定位基準的選擇。CA6140車床
在主軸加工中，為了保證主要表面的相互位置精度，在選擇定位基準時應遵循基準重合、基準統壹、相互基準等重要原則，壹次裝夾能加工盡可能多的表面。
由於主軸圓柱面的設計基準是主軸的軸線，根據基準重合原則，應選擇主軸兩端的頂孔作為精密基準。利用中心孔定位，壹次裝夾可以加工多個圓柱面及其端面，有利於保證加工面之間的位置精度。所以主軸在粗車前要加工頂孔。
為了保證軸承軸頸與主軸內錐面的同軸度，應根據相互參照的原則選擇基準面。如車削小端1∶20錐孔和大端莫氏6號內錐孔時，要以與前軸承軸頸相鄰且加工同壹基準的外圓柱面作為定位基準(由於軸承軸頸為外錐面，不便於裝夾)；精加工每個外圓(包括兩個支撐軸頸)時，前、後錐孔中錐塞的頂孔作為定位基準面；粗加工莫氏6內錐孔時，用兩個圓柱面作為定位基準。粗、精磨兩個支承軸頸的1∶12錐面時，再次用錐體堵塞中心孔定位；最後精磨莫氏6號錐孔時，直接與精磨後的前軸承軸頸和另壹個圓柱面定位。每轉換壹次定位基準，主軸的加工精度就提高壹步。
4.4主要加工面加工工序的安排。CA6140車床主軸
m .M105h5軸頸，兩個支撐軸頸和大錐孔。他們加工的尺寸精度在IT5-IT6之間，表面粗糙度Ra在0.4-0.8？90g5 、?80h5 、?75h5 、?CA6140車床主軸的主要加工面是
主軸的加工過程可分為三個加工階段，即粗加工階段(包括銑端面、加工中心孔、粗車外圓等。);半精加工階段(半精車外圓、鉆通孔、車錐面和錐孔、在大頭端面鉆孔、精車外圓等。);精加工階段(包括精銑鍵槽、粗磨和精磨外圓、圓錐面、錐孔等。).
加工過程中間需要插入必要的熱處理程序，這就決定了主軸主要表面的加工總是按照以下順序進行，即粗車→回火(初步熱處理)→半精車→精車→淬火-回火(最終熱處理)→粗磨→精磨。
綜上所述，主軸主表面的加工順序安排如下:
外圓表面粗加工(用中心孔定位)→外圓表面半精加工(用中心孔定位)→鉆通孔(用半精外圓表面定位)→錐孔粗加工(用半精外圓表面定位，加工後與錐塞配合)→外圓表面精加工(用錐塞中心孔定位)→錐孔精加工(用精外圓表面定位)。
主表面加工順序確定後，要合理插入非主表面加工工序。對於主軸，非主要表面是指螺孔、鍵槽、螺紋等。壹般這些表面工序不容易產生廢品，盡量安排在後面的工序中。壹旦主表面工序產生廢品，非主表面不需要加工，可以避免浪費工時。但這些面不應該在加工完主面後再放置，以免在加工非主面的過程中損壞加工好的主面。
對於所有需要在硬化表面上加工的螺孔和鍵槽，應在淬火前進行加工。壹般來說，非硬化表面上的螺孔和鍵槽是在外圓精車之後和精磨之前加工的。由於主軸螺紋與主軸軸承軸頸之間有壹定的同軸度要求，所以將螺紋安排在非調質的最終熱處理工藝後的精加工階段，這樣半精加工後的殘余應力引起的變形和熱處理後的變形都不會影響螺紋的加工精度。
5.5主軸的加工工藝。CA6140車床
表6-1列出了CA6140車床主軸的加工工藝。
生產類型:批量生產；材料等級:45號鋼；毛坯類型:模鍛件
表6-1 ca 6140車床主軸批量生產工藝流程
序號流程名稱流程內容定位基準設備
1材料準備
2鍛造模鍛立式精密鍛壓機
3熱處理正火
4鋸頭
5.銑端面鉆中心孔毛坯圓柱中心孔機床
6粗車外圓中心孔多刀半自動車床
7熱處理回火
8.臥式車床，每臺車床大端有圓柱形、短圓錐、端面和臺階頂孔。
9車削小端零件仿形車削小端零件外圓中心孔仿形車床
48mm通孔兩端支撐軸頸的深孔鉆床？10深孔鉆
11車削小端錐孔車削小端錐孔(用1∶20錐塞，著色法檢查接觸率≥50%)兩端支撐軸頸臥式車床。
12車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車車
13鉆床大端面各孔大端有內錐孔的搖臂鉆床
90g5，短錐和莫氏6號錐孔)高頻淬火設備？14熱處理局部高頻淬火(
15數控車床，用於車削外圓、切槽和倒角錐體以堵塞中心孔。
105h5外圓？90g5 、?75h5 、?16組合式外圓磨床，用於粗磨外圓、粗磨圓錐和中心孔堵頭
17粗磨大端錐孔粗磨大端內錐孔(改裝莫氏6號錐塞，著色法檢查接觸率≥40%) 75h5外圓內圓磨床？前軸承軸頸和
89f6花鍵錐塞中心孔花鍵銑床？18花鍵銑削
19銑鍵槽80h5和M115mm圓柱立式銑床？銑削12f9鍵槽
20-三螺紋車床(配螺母)和帶錐塞中心孔的臥式車床。
21磨削外圓磨床，用於磨削外圓和E、F端面呈錐形並插有中心孔的外圓。
22外錐面粗磨兩處粗磨1: 12外錐面中心孔堵錐專用組合磨床
23.外圓錐面精磨:兩處:1: 12外圓錐面中心孔、D端面、短圓錐面堵錐專用組合磨床。
75h5外圓？24大端錐孔精磨大端莫氏6號內錐孔精磨(不堵塞，著色法檢查接觸率≥70%)前軸承軸頸和專用主軸錐孔磨床。
25鎖匠的端孔應倒角和去毛刺。
26.根據圖紙要求檢查所有75h5外圓？前軸承軸頸和專用檢具
動詞 （verb的縮寫）軸零件的檢查
1.檢驗過程中
自動測量裝置作為輔助裝置安裝在機床上。這種檢測方法可以在不影響加工的情況下，根據測量結果主動控制機床的工作過程，如改變進給速度、自動補償刀具磨損、自動退刀、停止等。，以適應加工條件的變化，防止廢品，所以也叫主動檢驗。主動檢測屬於在線檢測，即在設備運行且不停止生產的情況下，根據信號處理的基本原理，掌握設備的運行狀態，根據需要對生產過程進行預測和調整。在線檢測在機械制造業中的應用越來越廣泛。
2.加工後檢驗
單件小批量生產時，尺寸精度壹般用外徑千分尺檢測；在大批量生產中，經常使用光滑極限量規進行檢驗，長度大、精度高的工件可以用比較儀進行檢驗。表面粗糙度可以通過粗糙度樣板來檢測；要求較高時，用光學顯微鏡或輪廓儀檢查。圓度誤差可用千分尺測量工件同壹截面內徑最大差值的壹半來確定，或用帶千分尺的V形鐵測量，有條件時可用圓度儀檢查。圓柱度誤差通常通過用千分尺測量同壹軸向截面上的最大值和最小值之差來確定。壹般主軸的相互位置精度檢查是以軸兩端的中心孔或工藝錐塞住的中心孔為基準，用兩支承軸頸上方的百分表測量。
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