1，下料和切割的質量控制
1.1切割方法的正確選擇
厚板切割的質量直接影響到下壹道工序——結構裝配。切割質量，尤其是60㎜~120㎜的超厚板大坡口切割，對焊接影響很大。過去，傳統的切割方法是使用普通火焰切割和機械銑削(刨削)。普通火焰切割，由於乙炔氣的焦距，火焰溫度高達32000C C，切割厚板時，鋼板上緣易崩，下緣易掛渣，切割噴嘴小，切割端面呈鋸齒狀。為了保證切割端面的光滑度和垂直度，需要增加壹個機械銑邊(刨邊)工序。機械銑邊(刨邊)硬沖擊切割容易在鋼板端面產生微裂紋，給焊接留下隱患。為保證厚板切割質量，我公司吸收國外先進技術，采用精密切割方法，選用98.0%以上的高純丙烯氣體和99.99%以上的液氧氣體，采用大於4 # ~ 9 #的噴嘴切割焦距溫度為2900℃的火焰，這種切割工藝使60㎜~120㎜切割後的坡口端面光滑、平直、無缺口、無夾渣。對鋼板表面硬度深度的影響降低到0.2㎜(普通火焰切割表面硬度深度≥0.5㎜)。為了減少和消除切割對鋼板金相組織的影響，在切割鋼板後，操作人員用電動砂輪磨床打磨每塊鋼板的切割端，再用鋼板矯直機進行滾壓平整後，切割對鋼板強度應力的影響完全消除。
1.2切割的質量控制
厚板切割，由於端面厚，坡口尺寸大，如果精度超差，焊縫間隙和坡口角度過大，增加了焊接工作量；斜角過小，導致熔透不足。除了精選精密切割技術，公司還特別註重切割操作人員的培訓和質量意識的教育。要求每個切工上崗前都要檢查割嘴和軌道，因為割嘴和軌道對切割端面的質量有直接關系；在作業項目中，每把刀具都配有夾緊尺，可以隨時進行自檢，及時調整火焰焦距和軌距，避免切割端面的精度和質量問題。
2、焊縫質量控制
除上述因素外，厚板分層撕裂和開裂主要發生在焊接過程中和焊接後，尤其是角焊縫。避免和防止分層撕裂和開裂的最重要途徑是嚴格控制焊接質量，制定合理的焊接工藝。
2.1加強鋼板焊前預熱和焊接時的層間溫度控制。
初焊前電弧溫度高達1250 ~ 13000°c，在溫度突變和冷的條件下，厚板的溫度分布不均勻使焊縫熱影響區容易產生硬化-馬氏體組織，焊接金屬變脆，冷裂傾向增大。在工藝上，采用先加熱後焊接的方法，加熱符合要求後才能焊接厚板。
厚板焊接過程中，由於板溫冷卻速度快，層間溫度下降。為了使焊接的層間溫度保持在標準範圍內，使用數顯自動控制箱調節紅外加熱板的加熱溫度，同時每個崗位配備紅外測溫儀進行專業處理，檢查焊接部位的前後方向>:在80m後面和100m側面，進行跟蹤部位的空測。此外，我們還嚴格控制組件組裝前的組裝定位焊接。由於定位焊縫處的溫度被周圍的“冷卻介質”迅速冷卻，在局部造成過大的應力集中，容易引起裂紋，損壞母材結構。因此，在組裝厚板進行點焊之前，我們要求每個組裝者用烘烤槍加熱點焊，然後在定位焊縫處進行點焊，並有專業的監督和檢查。
2.2焊接工藝參數和線能量的控制
不合理的焊接工藝參數是各種焊接缺陷的來源。因此，嚴格控制能量是防止厚板裂紋和分層撕裂的關鍵措施。在每個項目開工前，我公司根據每個項目不同的結構形式進行焊接工藝試驗和評估，將合理正確的焊接工藝參數制作成平面布置圖，壁掛，掛在車間內，放置在工作站旁。專業焊接檢查員每天到各車間焊接工作站檢查電流、電壓、氣壓。懲罰那些用大電流，超壓，氣流的人，甚至停工反省。同時，在工作現場對接焊接後，通過目測檢查焊縫的表面質量。如果埋弧焊出現魚鱗線狀，CO2氣體保護焊出現棒狀，說明采用了大電流快速焊接，應立即追查並處罰操作者。為了使全廠所有焊工清楚地認識到，大電流、超壓、大氣流的焊接方法容易造成厚板焊縫晶粒粗大，破壞母材內部結構，焊縫邊緣產生裂紋，最終導致鋼板分層撕裂。我們采用高能焊接焊接若幹破壞性試件，組織員工進行現場教育，從思想根源上不斷強化每個焊工的焊接原理、焊接規範、焊接工藝、焊接紀律的質量意識。
我國正處於發展的全盛時期，鋼結構在建築市場被廣泛應用。世界範圍內產業工人嚴重短缺，尤其是高素質的優秀高級技工。我們上海南京鋼廠將用職工的智慧、勤勞和創新的道德精神，不斷創造世界級的經典工程，為世界制造業和鋼結構制造業做出巨大貢獻。