1，根據產品技術標準明確檢驗項目及各項目的質量要求；
2、規定適當的方法和手段，借助通用測量工具或利用機械、電子儀器設備來確定產品；
3.將試驗獲得的數據與標準和法規的質量要求進行比較；
4.根據比較結果，判斷單個產品或壹批產品是否合格；
5.記錄獲得的數據，並將判斷結果反饋給相關部門，以督促其改進質量。
質量檢驗的主要管理制度:
在質量管理上，要加強質量檢驗的組織管理。中國在長期的管理實踐中，積累了壹套行之有效的質量檢驗管理原則和體系，主要包括:
1，三檢制
三檢制是操作人員自檢、工人互檢和專職檢查員專檢相結合的檢查制度。
(1)自檢。自檢是指生產者按照圖紙、工藝和合同規定的技術標準對自己的產品進行檢驗，並對產品是否合格做出判斷。這種檢查充分說明生產工人必須對自己的產品質量負責。生產者通過自檢，可以充分了解自己產品的質量問題，並開動腦筋尋找問題的原因，進而采取改進措施，這也是勞動者參與質量管理的重要形式。
(2)互檢。互檢就是生產工人互相檢查。主要有下壹道工序對上壹道工序轉移過來的半成品進行取樣；同壹機床、同壹工序交接班時互相檢查；本組質量員或組長應對本組工人加工的產品進行抽查。
(3)專項檢查。專項檢查是由專業檢查人員進行的檢查。專業檢驗是現代大生產分工的客觀要求，是自檢和專檢所不能替代的。而且，三檢制必須以專業檢驗為主，因為在現代生產中，檢驗已經成為壹種特殊的工種和技術。專職檢驗人員在技術要求、工藝知識和檢驗技能上比生產工人更熟練，使用的檢測儀器更精密，檢測結果更可靠，檢驗效率更高。其次，由於生產工人有嚴格的生產定額，且定額與獎金掛鉤，容易產生假檢、漏檢。主張完全依靠自查，以信任群眾為借口取消專項檢查，既不科學，也不現實。
2.關鍵工序雙崗制
關鍵工序雙班制是指操作人員在進行關鍵工序時，還應有檢驗人員在場，必要時應有技術負責人或用戶驗收代表在場。監控過程必須按規定的程序和要求進行。這裏所說的關鍵工序是指加工關鍵零件或關鍵部位的工序，可以是作為下壹道工序加工基準的工序，也可以是該工序的參數或結果沒有記錄、客觀證據無法保留、事後無法檢查驗證的工序。在雙責制過程中，工序完成後，操作者、檢驗員或技術負責人、用戶驗收代表應立即在工序文件上簽字，並盡可能記錄情況，以示負責，以備後查。
3.命名系統
命名制度是指在生產過程中，從原材料進廠到成品出廠，每完成壹道工序，改變產品的壹種狀態，包括檢驗、交接、貯存、運輸，負責人都要在工藝文件上簽字，以示負責。尤其是成品檢驗單，檢驗員必須簽字或蓋章。這是壹項重要的技術責任制。操作者簽名表示該工序已按規定要求完成，檢驗員簽名表示該工序已達到規定的質量標準。簽字後的記錄文件應妥善保存，以備將來參考。
4、質量審查制度
質量審查制度是指壹些生產重要產品的企業。為了保證交付的產品或參與測試的產品質量安全可靠，不存在隱患。產品檢驗員倉庫後出廠前，請與產品設計、生產、測試和技術部門的人員進行檢查。
5、追溯系統
追溯體系也叫跟蹤管理，即在生產過程中，每完成壹道工序或壹項工作，都要記錄檢驗結果和存在的問題，記錄操作人員和檢驗人員的姓名、時間、地點和情況分析，並在產品的適當部位作出相應的質量狀態標識。這些記錄與標記的產品同步流動。必要時，很容易查出責任人的姓名、時間、地點，責任明確，調查有據，可以大大增強員工的責任感。
6、質量統計和分析系統
質量統計分析是指企業的車間和質檢部門根據上級的要求和企業的質量狀況，對生產中的各項質量指標進行統計匯總、計算和分析，並按期上報廠部和上級有關部門，以反映生產中產品質量的變化規律和發展趨勢，為質量管理和決策提供可靠的依據。統計分析的統計指標主要有:品種抽查合格率、成品抽查合格率、品種壹等品率、成品壹等品率、主要零件主要項目合格率、成品裝配壹次合格率、加工廢品率、返修率等。
7、不合格品管理制度
合格產品管理不僅是質量檢驗，也是整個質量管理的重要內容。不合格品的管理應堅持“三不放過”的原則，即不合格品原因未查明前不放過；不查清責任的不放過；不落實改進措施。這壹原則是質檢工作的重要指導思想，只有堅持這壹思想，才能真正發揮檢驗工作的查防作用。不合格品的現場管理主要包括兩項工作:壹是對不合格品進行標識，即對所有被發現不合格的產品、半成品或零件，根據不合格品的類別塗上不同的顏色或進行特殊標識，以示區別；二是各種不合格品標識後應立即隔離存放，避免生產混亂。不合格品的處理方法有以下幾種:(1)報廢；(2)返工；(3)修理；(4)照用不誤，也叫直接重用。
8、質量檢查和考核制度
在質量檢驗中，由於主客觀因素的影響，很難避免甚至經常發生。根據國外的數據，檢驗員對缺陷的漏檢率有時可以高達15%-20%。檢驗誤差可分為:
(1)技術錯誤。是指檢驗員的檢驗技能不足而導致的誤差。
(2)情感錯誤。是指檢驗人員工作粗心大意造成的檢驗誤差。
(3)程序錯誤。是指生產不均衡，加班突擊，管理混亂造成的失誤。
(四)明知故犯。是指對檢驗人員不良動機導致的檢驗誤差進行測量和評估的方法，主要包括:
(1)采用重復檢驗，檢驗人員對自己檢驗過的產品進行壹次或兩次檢驗，找出合格品中有多少不合格品，不合格品中有多少合格品。
(2)復檢:由檢驗人員或技術水平較高的技術人員對壹批檢驗合格產品和不合格產品進行復檢和檢驗。
(3)改變檢驗條件:為了知道檢驗是否正確，檢驗人員在檢驗壹批產品時，可以用更高精度的檢驗手段重新檢驗，以了解檢驗工具造成的檢驗誤差的大小。建立標準。與標準產品進行比較，以找出被檢產品的缺陷或錯誤。因為各個企業對檢查員工作質量的考核方式不壹樣，沒有統壹的計算公式；而且因為考核和獎懲掛鉤，每個企業的情況不壹樣，很難采取統壹的考核體系。但必須註意考核中的壹些* * *問題，即質檢部門和人員不能承包企業或車間的產品質量指標；那麽就要正確區分檢查人員和操作人員的責任邊界。