印前→指印前工作，壹般指攝影、設計、制作、排版、輸出膠片打樣等。
中間印刷→指印刷中間的工作，通過印刷機印刷成品的過程；
印後→指印刷後的工作，壹般指印刷品的後期處理，包括塗膠(覆膜)、UV、上油、啤、燙金、壓花、裝裱、裝訂、裁切等。，主要用於宣傳和包裝印刷品。
印刷影響顏色的原因有:
第壹，印刷色差引起的壓力不適
印刷壓力是油墨轉移的條件之壹。由於印版表面不可能絕對平整，紙張表面不可避免地存在輕微的凹凸形狀和厚薄不均。如果印刷壓力不足或不均勻，油墨層容易出現濃淡不均的現象。理想的印刷工藝是在“三平”的基礎上，即要求印版、承印物和襯面達到比較平整的狀態，這樣才能通過薄墨層平衡印刷壓力，在印刷品上獲得比較均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻，襯體與印版接觸不良時，就需要增加油墨的輸入量來滿足印版的視覺效果，但這樣不僅會增加油墨的消耗，還容易導致印刷色差和印品臟的質量問題。因此，要防止印刷色差，就要把握好印刷“三個層次”的基本條件，使用均勻恒定的壓力進行印刷。如果是大面積的印版產品，采用浮雕工藝印刷(使用圓壓平機或平壓平機)，最好使用金屬型底墊材料，這樣材料的平滑度和牢固度更好，印刷壓力也比較穩定，有利於防止壓力變化造成的印刷色差。
二是油墨輥不良造成的印刷色差
膠輥的質量對平版印刷、凸版印刷等印刷過程起著至關重要的作用，印刷產品能否獲得均勻的油墨顏色。印刷彩色印刷品的印刷機壹般有三種:傳墨輥、分墨輥和著墨輥，其中傳墨膠輥和著墨輥對油墨的濃淡影響很大。墨輥的彈性、粘度、同心度、硬度和表面光滑度很大程度上決定了印刷品的油墨質量。如果著墨輥彈性差、粘度不足、輥體偏心、膠體硬、膠體光潔度差，在印刷過程中容易造成刷墨不均勻或不穩定，使每張紙的油墨顏色不壹致。因此，印刷彩色產品應使用質量好的膠輥，以保證在每個印刷周期中塗布在頁面上的油墨基本保持不變。如果印刷大量產品，應及時清理膠輥，使紙屑粘在膠輥上。可以去除雜質，保證油墨的均勻來源，防止印刷色差。另壹方面，應該調整墨輥和鐵輥之間的接觸位置。自動印刷機壹般都配有幾套串墨裝置，實現均勻供墨。但如果橡膠輥與著墨鐵輥接觸不良，必然會導致油墨轉移不充分、不均勻，從而導致印刷品橫向版面油墨顏色不均勻。因此，應調整膠輥兩端的軸頭，使膠輥與鐵輥的接觸均勻。調整後，可在膠輥和鐵輥之間塞入5線鋼板，以進行牽引檢查。拉鋼板時，要有明顯的阻力。此外，有必要調整著墨輥和印版之間的接觸位置。如果著墨輥調得太高，版面得不到均勻而充分的油墨塗布，容易產生印刷條痕，因為著墨輥在版面上打滑。如果著墨輥調得太低，版面上的墨層會被刮刀印版拖動，造成印品墨色前淺後深的色差現象，即口部墨色淺，拖動尖端墨色濃。著墨輥和印版應該調整到平行且均勻接觸的狀態。只有準確調整著墨輥與印版的接觸位置，才能保證印刷品的墨色均勻。
第三，供墨裝置不良造成的印刷色差
墨鬥鐵輥中心不良或有磨損變形時，墨鬥鋼板也有磨損變形，控制墨鬥輥轉動的機構有缺陷，使印刷過程中輸墨不穩定，也造成印刷色差。因此，應采取相應的措施進行處理，以防止印刷色差。此外，還要註意合理的輸墨裝置。在墨鬥中有兩種方法可以調節墨量。壹是調整墨鬥鋼片與傳墨(送墨)鐵輥之間的間隙；而是通過調節傳墨鐵棒的旋轉弧度。在油墨較稀的情況下，不宜將鋼片與鐵條的間隙調得過大，以免漏墨和墨色不均勻。在調節供墨量時，壹般要將傳墨鐵棒的旋轉弧度控制在其1/2的調節範圍內，這樣在印刷過程中油墨濃度發生變化時，可以靈活調節供墨量，保證印刷品油墨顏色的均勻性，防止印刷色差問題的發生。
第四，潤濕性差造成的印刷色差
如果光刻工藝不適合潤版，也容易出現印刷色差。例如，當水輥偏心時，由於其與版面接觸不壹致，容易使版面供水不壹致。另外，如果水輥套筒老化或吸收了油墨和雜質，會影響水輥的吸水性和潤版液的均勻轉移。而且如果水桶裝置漏水，也會影響水在打印頁面的均勻傳輸。這些不良狀況的存在，會破壞版面油墨的均勻穩定傳輸，使印品的油墨顏色產生差異。因此，為了保持潤版系統的良好狀態，應經常清洗墨輥，更換老化的水輥絨套，以更好地防止印刷色差。
五、油墨不良造成的印刷色差
工藝情況表明，油墨層厚度和粘度不合適，容易產生印刷色差。印刷時，只有適中均勻的油墨層，才能保證印刷品的油墨質量，有效防止印刷汙垢的發生。如果印刷油墨層較厚，其粘度也會相應增加，容易造成印刷時紙面的脫粉、拉毛現象，進而影響印刷品的油墨顏色均勻性。但如果印刷油墨層薄，油墨的粘度太小，印刷品的油墨顏色就會淺，印刷品的視覺效果就會差。另壹方面，由於油墨的觸變性，隨著印刷時間的增加和印刷速度的加快，機器的摩擦系數會增加，油墨的溫度也會逐漸升高，其粘度也會相應降低，從而使印刷油墨顏色越來越淺，導致批量產品前後油墨顏色不壹致，產生色差。因此，油墨調配時必須充分考慮這些因素，根據氣候溫度條件和印刷機的特點，調整合適的油墨濃度，以減少印刷中出現色差的機會，使印刷油墨顏色相對穩定。但是在實際印刷過程中，油墨的粘度不可避免的會降低。往往印刷品的墨色比較濃，然後會逐漸褪色。這樣，通過適當調整傳墨鐵棒的旋轉角度，可以逐漸增加油墨的通過量，使印刷前後的油墨顏色基本壹致。在調合半色調和多色油墨時，應盡量避免混合比重懸殊的油墨，避免墨鬥中的油墨因印刷時比重差異大而出現“分層”(即沈澱、懸浮)現象，造成印刷色差。為了保持墨水連續均勻的傳輸，我們應該經常使用墨刀攪拌墨鬥中的墨水。此外，在印刷過程中，由於墨鬥中的油墨量明顯減少，很容易使墨鬥鋼片與傳墨鐵輥之間的間隙減小，從而減少出墨量，使印出的油墨褪色。為了避免這種情況，在制作中也要註意經常給墨鬥加墨，使墨鬥中保持壹定的墨量。為了防止油墨粘度變化太大，影響油墨顏色的平衡，每個橡膠輥與鐵輥的接觸不能太緊，橡膠輥也不能太硬，以盡量減少摩擦熱對油墨觸變性的影響，減少油墨的褪色現象。
六、承印物材質不良造成的印刷色差
在日常的印刷過程中，我們可以發現承印物材質的差異也是造成印刷色差的原因之壹，比如承印物光澤度和色相的差異，都會造成印刷色差。以壓花鍍鋁紙為例，鍍鋁紙的紙面存在色相差異，會造成印刷顯色效果不壹致。因此，印刷彩色產品應盡量選擇光澤和色相壹致的承印物。如果在客觀因素存在的情況下，同壹批產品中使用了兩種顏色和光澤度不同的材料，應註意分開印刷，通過調整油墨色相和印刷壓力，使兩種材料的印刷油墨顏色基本相同，以防止印刷色差的出現。
七、機器不良造成的印刷色差。
鋒利的工具能做好工作。保持機器的良好性能是提高油墨質量的可靠保證。但如果機器出現不良狀況，如燙金系統運行不穩定，導致每張紙壓力不壹致，送紙系統異常，印刷時經常出現空白紙、多張等故障，也最容易造成印刷色差問題。因此，要註意設備的維護，註意機器關鍵部位的潤滑，如輥軸等部位的潤滑，防止磨損，使壓印機構保持良好的工作狀態，印刷壓力保持恒定。需要調整飛達和氣泵裝置，使氣路通暢，吸紙送紙正常，紙張輸送順暢，無空白紙，更好地防止印刷色差的發生。
八、印版印刷不良造成的色差
印版是圖文復制質量的基本要素之壹。在印刷過程中，只有印版不變形、不磨損，才能更好地保證版面油墨轉移的穩定性。在印刷過程中，如果網點布局因粘貼或磨損而扭曲，線條因磨損而放大，印刷品的油墨顏色必然會因布局的吸墨性變化而產生偏差。因此，在印刷彩色產品時，要註意控制合適的印刷壓力，調整橡膠輥和水輥對印版的接觸壓力，防止因壓力過大而加劇印版的磨損，使前後印刷的產品油墨顏色產生偏差。另壹方面，要盡量使用光滑度好的材料，不容易掉粉掉毛。這也是印刷中有效避免版面磨損變形的工藝措施之壹，有利於更好地防止印刷色差的發生。
九、襯料不良造成的印刷色差
粉塵塗層是壓印轉移的介質，對油墨顏色影響很大。如果襯料彈性太差，隨著印刷次數的增加，逐漸下沈變形後就很難復位，所以印刷前後的油墨顏色就會不壹致。另壹方面，如果在印刷過程中有壹層油墨、紙屑等雜質附著在裏料表面，印品的油墨顏色也會發生偏差。因此，在印刷彩色產品時，應選擇具有壹定彈性的包裝，並及時清理橡皮布表面的印痕或紙屑，防止因包裝不良造成的印刷色差。
十、光源的特性和不同的觀察角度鑒別印刷品顏色的差異。
通常，鑒別印刷品油墨顏色的光源主要有太陽光(自然光)、熒光燈和白熾燈。它們發出的光源特性不壹樣，所以發出的光顏色也不壹樣。比如太陽光是醇白色的話，觀察顏色就比較準確。熒光燈發出的光是白色帶藍色的，類似於陽光。而白熾燈的光是紅色帶黃色的，很難準確識別顏色。雖然日光燈和日光燈有些相似，但在鑒別高品質彩色產品時，也要考慮它們之間的差異。光對區分墨水顏色的影響不僅在於光源的特性，還在於光的強度和照射的角度。同樣的光源下，照射遠的弱。正確的照明角度應該是入射角等於反射角。光線不可避免地會在校樣上發生部分折射，但對油墨顏色影響不大。鑒別印刷品的油墨顏色時，應在十天或夜間光源強度和照射角度相同的條件下進行。另壹方面，在鑒別印刷品特別是鍍鋁紙印刷品的油墨顏色時，要正確區分並列鑒別和重疊鑒別的色差。比如將印刷品放在標準樣品旁邊進行比色，由於觀察角度差異較大，會存在壹定的視覺誤差，容易導致油墨顏色識別不準確。而印刷樣品的墨樣塊重疊在標準樣品上進行對比，由於觀察角度差異較小，顏色識別相對準確。這壹點我深有體會。比如我給客戶發壹個商標樣品(主標和背標的底色是壹樣的)確認，客戶看了並排放置的標準樣品後，認為主標和背標的底色有明顯色差，提出了異議。作者覺得背面標簽重疊在主標簽上顏色比較接近，所以客戶最後簽字確認。工藝實踐表明，光源和觀察針特性的差異將直接影響顏色的準確識別。因此，印刷色彩質量高的產品應在白天印刷，在進行色彩對比時，應從各個角度反復觀察對比，防止印刷過程中油墨控制不當，造成印刷產品前後油墨顏色不壹致。
綜上所述，正確認識造成印刷色差的壹些因素，通過印刷技術和操作技術的良好結合，不僅可以有效避免這樣或那樣的印刷弊端，還可以更好地保證彩色印刷品的油墨質量。