原因是:主軸偏斜過大；鉆孔時數控鉆機操作不當；鉆頭選擇不當；鉆頭轉速不足，進給速度過高；堆疊的層數太多；板間或蓋板下有雜物；鉆孔時，主軸深度過深，導致鉆頭排屑不暢，掛鉆；鉆頭研磨次數過多或超壽命使用；蓋板劃傷起皺，墊料不平；固定底板時，膠帶過寬或蓋板的鋁片和板材過小；進料速度過快造成擠壓；填孔時操作不當；蓋板鋁板下堵灰嚴重；焊接鉆尖中心與鉆柄中心有偏差。
解決方案:
(1)通知機修工修理主軸或換壹個好的。
(2) A、檢查壓腳氣管道是否堵塞；
b、根據鉆頭狀態調整壓腳壓力，檢查壓腳壓下時的壓力數據，正常為7.5kg
c、檢查主軸轉速變化情況，夾緊口是否有銅線影響速度均勻性；
d、檢測鉆削過程中主軸轉速的變化和主軸的穩定性；(可以在主軸和主軸之間比較)
e、仔細調整壓腳與鉆頭之間的狀態，鉆尖不要露出壓腳，只允許鉆尖在壓腳內3.0mm
f、檢測鉆臺的平行度和穩定性。
(3)檢查鉆頭的幾何形狀和磨損情況，選擇排屑槽長度合適的鉆頭。
(4)選擇合適的進給速度，降低進給速度。
(5)減少適當數量的重疊層。
(6)放板時要清理板面和蓋板下的雜物，保持板面清潔。
(7)通知機械師調整主軸的鉆孔深度，保持良好的鉆孔深度。(正常鉆孔深度應控制在0.6毫米..)
(8)控制研磨次數(根據作業指導書)或嚴格設定參數表中的參數。
(9)選擇表面硬度合適且平坦的蓋和墊。
(10)仔細檢查膠帶的固定狀態和寬度，更換鋁蓋板並檢查板材尺寸。
(11)適當降低進給速度。
(12)操作時註意正確的填孔位置。
(13) A .檢查壓腳高度和壓腳排氣槽是否正常；
b、吸力過大，可以適當減小吸力。
(14)更換同壹中心的鉆頭。
2.空穴損失
原因如下:鉆頭折斷後取出；鉆孔時沒有鋁片或反底板；參數錯誤；鉆頭是細長的；鉆頭有效長度不能滿足鉆堆厚度的需要；手工鉆孔；該板是特殊的，是由批前沿引起的。
解決方案:
(1)根據上壹題1，調查斷刀原因，做出正確處理。
(2)鋁片和底板都起到保護小孔的作用，生產中必須使用。可用和不可用的底板應分開放置，方向統壹，並在放盤前再次檢查。
(3)鉆孔前，必須檢查鉆孔深度是否壹致，每個鉆頭噴嘴的參數設置是否正確。
(4)鉆機抓住鉆嘴，開機前檢查鉆嘴夾緊的位置是否正確。開機時，鉆嘴壹般不能超過壓腳。
(5)在開始鉆孔之前，目視檢查鉆孔的有效長度，並測量和檢查可用生產板的堆疊數量。
(6)手動鉆孔和切割精度、轉速等。達不到要求，所以嚴禁用手鉆孔。
(7)特殊板材鉆孔參數設定時，應根據質量情況合理選擇參數，進給不宜過快。
3、孔位偏差、移位、錯位。
原因如下:鉆孔時鉆頭偏移；封面材質選擇不當，軟硬不適；基材膨脹收縮，導致孔位偏差；匹配定位工具使用不當；鉆孔時壓腳設置不當，生產板碰到銷就移動；* * *鉆頭運行時出現振動；彈簧夾頭不幹凈或損壞；生產板材和面板的孔位或整體堆疊位置偏差；鉆頭在工作過程中接觸蓋板時會滑動；蓋板鋁片表面有劃痕或折痕導致引導鉆頭鉆進時出現偏差；不釘住；出身不同；膠帶沒有貼牢；鉆床的x軸和y軸有運動偏差；程序有問題。
解決方案:
(1) A、檢查主軸是否偏斜；
b、減少疊片數量，通常雙面板疊片數量為鉆頭直徑的6倍，多層疊片數量為鉆頭直徑的2-3倍；
c、提高鉆頭轉速或降低進給速度；
d、檢查鉆頭噴嘴是否符合工藝要求，或重新磨尖；
e、檢查鉆尖和鉆柄是否同心度良好；
f、檢查鉆頭與彈簧夾頭之間的固定狀態是否緊固；
g、檢測並校正鉆孔工作臺板的穩定性和穩定性。
(2)選擇0.50mm的高密度石灰蓋板或更換復合蓋板材料(上下兩層為0.06mm厚的鋁合金箔，中間為纖維芯，總厚度為0.35mm)。
(3)根據板材的特性，在鉆孔前或鉆孔後對板材進行烘烤(壹般以145℃±5℃，烘烤4小時為準)。
(4)檢查或檢測工具孔的尺寸精度和上定位銷的位置是否偏移。
(5)檢查復位壓腳高度。正常壓腳高度距離板面0.80mm，是鉆孔的最佳壓腳高度。
(6)選擇合適的比特率。
(7)清洗或更換好彈簧夾頭。
(8)面板內未安裝插銷，控制板插銷過低或松動，需要重新定位並更換插銷。
(9)選擇合適的進給速度或抗彎強度較好的鉆頭。
(10)更換表面平整且無褶皺的鋁板。
(11)按要求釘木板。
(12)記錄並核實來源。
(13)將膠帶以90度直角粘到板邊緣。
(14)反饋，通知機械師對鉆機進行調試和維護。
(15)檢查核實，通知項目進行修改。
4.大孔、小孔和扭曲孔徑
原因是:鉆頭噴嘴規格不對；進給速度或轉速不合適；鉆頭過度磨損；重磨鉆頭次數過多或排屑槽長度低於標準；主軸本身的過度偏轉；鉆尖坍塌，孔徑變大；光圈不對；更換鉆頭時沒有測量井眼直徑；鉆頭排列不正確；換鉆頭時位置不對；孔徑圖未檢查；主軸放不下刀，導致壓刀；參數中輸入了錯誤的序列號。
解決方案:
(1)作業前，檢查鉆頭尺寸和控制系統指示是否有誤。
(2)調整進給速度和轉速到最理想的狀態。
(3)更換鉆嘴，限制每個鉆嘴鉆的孔數。通常按雙面板(每疊四個)可以鉆3000~3500個孔；在高密度多層板上可以鉆500個孔；對於FR-4(每疊三個)，可以鉆3000個孔；對於較硬的FR-5，平均降幅為30%。
(4)限制鉆頭重磨次數和重磨尺寸的變化。鉆多層板，每500孔允許磨削壹次，磨削2~3次；每1000個孔可以磨壹次；雙面板每鉆3000個孔，磨尖壹次，再鉆2500個孔；再磨壹次，鉆2000個孔。及時重磨鉆頭可以增加重磨次數，延長鉆頭壽命。用工具顯微鏡測量，兩個主切削刃的整個長度上的磨損深度應小於0.2毫米。重磨時，應去除0.25毫米。固定柄鉆頭可重磨3次；鏟齒被重磨兩次。
(5)反饋給維修動態撓度測試儀，檢查主軸在運轉過程中的撓度，嚴重時由專業供應商修復。
(6)鉆孔前，用20倍鏡檢查工具面，研磨或丟棄不良鉆頭。
(7)多次檢查和測量。
(8)更換鉆頭時，可以測量被更換的鉆頭，被更換的鉆頭可以測量鉆出的第壹個孔。
(9)排列鉆頭噴嘴時，要數清楚刀庫的位置。
(10)更換鉆頭時請看清序列號。
(11)準備刀具時，逐個檢查孔徑圖的實際孔徑。
(12)清潔夾緊噴嘴，並在壓下刀具後仔細測量和檢查刀具表面。
(13)輸入工具序列號時，請仔細檢查。
5、漏鉆
原因有:鉆頭斷裂(識別不清)；中途；程序錯誤；無意中刪除程序；鉆機在讀取數據時漏讀。
解決方案:
(1)將破碎的鉆板分開處理，逐個檢查。
(2)中途停機後再次開機，回1~2孔繼續鉆孔。
(3)壹旦確定是工程程序錯誤，要立即通知工程變更。
(4)操作過程中，操作人員盡量不要隨意更改或刪除程序，必要時通知工程處理。
(5)通過CAM讀取文件後，換機生產，通知機器維修。
6、批量前置
原因是:參數錯誤；鉆頭磨損嚴重，刀刃不鋒利；底板密度不夠；基板之間、基板與底板之間有雜物；基板被彎曲變形以形成間隙；無塗層板；板材材質特殊。
解決方案:
(1)設置參數時，嚴格按照參數表，設置後檢查驗證。
(2)鉆孔時，控制鉆頭的使用壽命，不要超過使用壽命按使用壽命表使用。
(3)測試底板的密度。
(4)釘板時將基板間的雜物清理幹凈，多層板疊放時用抹布將板面擦幹凈。
(5)基板變形應壓緊，以減少板間間隙。
(6)蓋板用於保護和引導鉆孔。所以鉆孔時壹定要加鋁片。(用於使用不滲透不可鍍鋁薄板鉆孔)
(7)特殊板材鉆孔參數設定時，應根據質量情況合理選擇參數，進給不宜過快。
7.該孔不是鉆穿的(不是穿過襯底)
其原因是:深度不當；鉆頭長度不夠；床板不平；墊板厚度不均勻；斷刀或鉆頭斷了壹半，孔沒穿進去；批鋒入孔沈銅後，形成不滲透性；主軸夾具松動，鉆孔時鉆頭噴嘴變短；未夾緊的底板；做第壹個板或者填孔的時候加了兩個墊，生產的時候沒換。
解決方案:
(1)檢查深度是否正確。(總深度和每個主軸的深度)
(2)測量鉆頭噴嘴的長度是否足夠。
(3)檢查臺板是否平整，並進行調整。
(4)測量墊板厚度是否壹致，反饋並更換墊板。
(5)定位和重新鉆孔。
(6)如前檢查並消除批鋒來源，打磨批鋒。
(7)調整主軸的松緊度，清洗或更換套筒。
(8)安裝雙面板前檢查是否有底板。
(9)做好標記，鉆完第壹塊板或補孔後，改回原來的正常深度。
8.面板上出現卷曲的碎片。
原因是:沒有使用蓋板或鉆孔工藝參數選擇不當。
解決方案:
(1)應采用合適的蓋板。
(2)通常情況下，我們應該選擇降低進給速度或提高鉆頭速度。
9、塞孔(塞孔)
原因有:鉆頭有效長度不夠；鉆頭鉆入襯墊的深度太深；基板的材料問題(濕氣和灰塵)；襯墊被重復使用；加工條件不當，如吸塵不充分；鉆頭的結構不好；鉆頭噴嘴的進給速度太快，上升速度不匹配。
解決方案:
(1)根據堆疊厚度選擇合適的鉆孔長度，可與生產板的堆疊厚度進行比較。
(2)合理設置鉆孔深度(鉆尖應控制鉆入墊板0.5毫米)。
(3)鉆孔前應選擇或烘烤質量好的基底材料(壹般在65438±045℃烘烤4小時)。
(4)應更換墊板。
(5)選擇最佳加工條件，適當調整鉆孔吸塵力，達到每秒7.5公斤。
(6)更換鉆頭噴嘴供應商。
(7)嚴格按照參數表設置參數。
10，粗糙孔壁
原因如下:飼料量變化太大；進給速度太快；封面材料選擇不當；固定鉆頭真空(氣壓)不足；工具收回率不合適；鉆頭頂角的切削前緣斷裂或損壞；主軸偏轉過大；排屑性能差。
解決方案:
(1)保持最佳進給速度。
(2)根據經驗和參考數據調整進給速度和轉速，以達到最佳匹配。
(3)更換覆蓋材料。
(4)檢查數控鉆機的真空系統(氣壓)，檢查主軸轉速是否有變化。
(5)調整退刀速度和鉆頭速度，達到最佳狀態。
(6)檢查鉆頭的使用狀況或更換鉆頭。
(7)檢查並清潔主軸和彈簧卡盤。
(8)提高排屑性能，檢查排屑槽和切削刃的狀態。
11孔口孔邊有壹個白圈(孔邊銅層與基材脫離，孔被炸開)。
原因:鉆孔過程中熱應力和機械力導致基體局部斷裂；玻璃布的編織紗線的尺寸相對較粗；基底材料(紙板)質量差；餵食過量；鉆頭松動，固定不牢；堆疊的層數太多。
解決方案:
(1)檢查鉆頭的磨損情況，然後更換或重新研磨。
(2)選用細玻璃絲編織的玻璃布。
(3)更換基板材料。
(4)檢查設定進給是否正確。
(5)檢查鉆柄的直徑和主軸彈簧夾的夾緊力是否足夠。
(6)根據工藝規定層壓數據進行調整。
以上是鉆井生產中常見的問題，實際操作中要多做測量和檢查。同時，嚴格規範操作對控制鉆井生產質量故障大有裨益，對提高產品質量和生產效率也有很大幫助。