冷軋通常以熱粗軋和精軋後厚度為2~4mm的鋼卷為坯料，用多輥軋機軋制成厚度為0.8mm ~ 0.01mm的薄板(可逆或連軋)。由於冷金屬具有很大的變形抗力，現代冷軋機的軋制力已經達到上千噸，軋制速度接近2500m/min。顯然，在如此高速的變形過程中，壹方面，由於金屬內部分子間的摩擦，不可避免地產生大量熱能；另壹方面，軋制材料的減薄(延伸)不可避免地使軋輥和軋制材料表面相對運動。
冷軋工藝對潤滑劑的基本要求是:
1.適當的油性，即在大軋制壓力下仍能形成邊界油膜，以降低摩擦阻力和金屬變形阻力；減少滾筒的磨損，延長滾筒的使用壽命；加大壓下量，減少軋制道次，節約能耗。但需要考慮的是，軋輥與鋼材之間時不時要有壹定的摩擦力，這樣鋼材才能咬入軋輥。如果摩擦系數太低，就會打滑。因此，潤滑性能必須合適。
2.良好的冷卻能力，即能最大限度地吸收軋制過程中產生的熱量，實現恒溫軋制，以保持輥型穩定和帶鋼厚度均勻；
3.對帶鋼表面有很好的清洗和清潔效果。為了除去夾雜在外面的雜質和汙垢，提高鋼材的表面質量；
4.良好的物理和化學穩定性。在軋制過程中，不與金屬發生化學反應，不影響金屬的物理性能；
5.良好的退火性能。現代冷軋帶鋼生產中，為了簡化工藝，提高勞動生產率，降低成本，需要中間退火時，采用不經脫脂清洗直接退火的生產工藝。這就要求潤滑劑不會因其殘留在鋼材表面而退火腐蝕(即鋼材表面會產生斑點)；
6.良好的過濾性能。為了提高鋼材的表面質量，壹些軋機采用高精度的過濾裝置(如矽藻土)，最大限度地去除油中的雜質。這時就要避免機油中的添加劑被吸附或過濾，以保持機油的品質；
7.氧化穩定性好，使用壽命長；
8.良好的防銹性能。對於工序間的短期存放，能起到很好的防銹作用；
9.不得含有對人體健康有害的物質和刺激性氣味；
10.油源廣泛，易得，成本低。
熱軋工藝潤滑
這對熱軋帶鋼軋機的增產、降耗、提高生產率具有重要意義。各國實踐證明，使用熱軋油可以顯著降低軋輥磨損，降低電耗，改善鋼板表面質量，提高生產率。
使用熱軋可獲得以下好處(已被實踐證明):
1.改善了輥的表面狀況。
2.降低了軋輥的單耗。
3.減少了電能的消耗。
4.提高了帶鋼的表面質量。
5.降低軋制壓力，軋制薄規格帶鋼容易。
6.促進熱軋理論的研究。
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