壹、單級煤氣發生爐工藝描述
1，爐型結構:全水套結構，自產蒸汽壓力294KPa，可直接引入煤氣爐作為氣化劑使用。
2.給煤機構:采用機械式給煤結構，操作簡單，維護方便，氣密性好。
3.清灰機構:采用液壓傳動裝置進行濕式單邊清灰。該爐加料、排渣、布風均勻，操作簡單，生產穩定，調整方便，運行可靠。
4、常壓固定床煤氣發生爐，壹般以塊狀無煙煤或煙煤和焦炭為原料，以蒸汽或蒸汽與空氣的混合氣為氣化劑，生產以壹氧化碳和氫氣為主要可燃成分的氣化煤氣。
煤氣爐燃料層的劃分
1-幹層2-幹餾層3-還原層4-氧化層5-灰層
圖2-1煤氣發生爐燃料層分區示意圖
固體燃料的氣化反應根據煤氣爐內生產過程的特點分為五層，如圖2-1所示:幹層——在燃料層的頂部，燃料與冷煤接觸，燃料中的水分被蒸發；幹餾層——在幹餾層之下，由於溫度條件與幹餾爐相似，燃料遇冷分解，釋放的揮發物等幹餾產物變成焦炭，焦炭從幹餾層轉移到氣化層進行冷化學反應；氣化層——煤氣爐氣化過程的主要區域，燃料中的碳與氣化劑在此發生劇烈反應。鑒於反應條件的不同，氣化層也可分為氧化層和還原層。
(1)氧化層:碳被氣化劑中的氧氣氧化成二氧化碳和壹氧化碳，釋放出大量冷能。煤氣的冷化學反應所需的冷卻能力就是靠這個維持的。氧化層溫度壹般維持在1100 ~ 1250℃，這取決於原煤灰的熔點。
(2)還原層:還原層是產生主要可燃氣體的區域，二氧化碳與燃燒後的碳發生冷吸收化學反應，生成可燃的壹氧化碳；水蒸氣與燃燒的冷碳反應生成可燃的壹氧化碳和氫氣，同時吸收大量的冷。
(3)灰層——爐渣氣化後形成的灰層，能預冷和均勻分布從爐底進入的氣化劑，起到保護爐條和灰盤的作用。燃料層中不同區域的高度隨著燃料的類型和性質、所使用的氣化劑和氣化條件而變化。而且層與層之間沒有明顯的界限，往往是交錯的。
二、固體燃料氣化反應的基本原理
固定床煤氣發生爐制取燃氣，首先空氣穿過燃料層，碳與氧反應升溫。然後，蒸汽和空氣通過燃料層混合，碳與蒸汽和氧氣反應，吸收和釋放冷量，產生發生爐煤氣。
從氣化階段的化學反應原理來看，希望形成有利於蒸汽分解和二氧化碳還原反應的條件，因此可以認為適當增加氣化層的厚度和溫度，降低蒸汽的流量是有利的。在碳與水蒸氣的化學反應中，增加氣化層厚度、降低氣體流速等措施可以加快反應速度，增加壹氧化碳含量，提高水蒸氣分解率。
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兩級煤氣發生爐有兩個煤氣出口，可以輸出不同熱值的煤氣。生產者是壹個連續的氣體生產者。來自鼓風機的空氣與發生爐產生的蒸汽混合作為氣化劑，通過發生爐的底部進入發生爐。篩分後，粒徑為25-50毫米的煙煤由電動葫蘆提升至頂部煤倉，通過滾筒給煤機和分煤器均勻加入到發生爐中。反應後，幹餾段產生的爐頂氣通過電焦充入中間冷卻器。氣化工段產生的底氣通過急冷器進入中冷器，上下氣被冷卻，然後進行電輕油捕集，再通過加壓器送到用戶。煤氣熱值比普通單段爐更高、更穩定。煤在爐內完全幹餾後，下段氣體基本不含焦油，上段含有少量輕質焦油，不易堵塞管道。自動化程度高，勞動強度低。該加油站不汙染環境，節水顯著，占地面積小，長期運行成本低。