1、顯著降低生產成本 \x0d\ 片劑的制備工藝主要有濕法制粒壓片、幹法制粒壓片、粉末直接壓片和凍幹法制片等幾種方法。粉末直接壓片是將藥物的粉末與適宜的輔料分別過篩並混合後，不經過制顆粒（濕顆粒或幹顆粒）而直接壓制成片。由於其工藝過程簡單，不必制粒、幹燥，節能省時，保護藥物穩定性，提高藥物溶出度，以及工業自動化程度高等，正越來越多地被各國的醫藥企業所采用。有關資料顯示，在國外約有40％的片劑品種已采用種工藝生產。相對於傳統的濕法制粒而言，粉末直接壓片技術最為明顯的優勢在於其經濟性。在傳統的濕法制粒中，要考慮黏合劑加入量、顆粒幹燥時間、醇制粒過篩時間等因素，生產需要的機器數量多、空間大，且由於有些因素需要依賴經驗判斷，因此可能造成產品質量不穩定，批次間差異大等。而直接壓片技術最顯著的優勢是其降低了設備和運作的成本：其生產工藝簡單，無需制粒、過篩、幹燥、整粒及中間抽樣檢測等工序，減少了相應的設備廠房投資以及檢驗成本和勞動強度，節約時間和能源，且不因工人的經驗決定產品的質量，使最終產品質量穩定，批次間差異小，可操作性強，連續生產有保證，尤其適合GMP要求的生產管理。\x0d\ 2、大大提高崩解性和溶出度\x0d\ 采用粉末直接壓片技術生產的片劑具有良好的崩解性能和優異的分散均勻度，因此，目前該技術在壹些速釋、速崩片中應用較為廣泛，國內口崩片的生產已逐漸采用粉末直接壓片技術。\x0d\ 粉末直接壓片技術為什麽能夠提高片劑的崩解性？周鵬解釋說，片劑的崩解主要依靠片劑中的崩解劑通過毛細管作用或膨脹作用促使片劑崩解。采用粉末直接壓片工藝制備的片劑，其崩解劑不同於濕法制粒中的崩解劑，不會由於前期接觸水分而降低崩解性能，從而保證了良好的崩解特性。另外，由於沒有進行顆粒壓片，片劑崩解後不會形成大團狀顆粒，而是形成比表面積相對較大的細粉，可以較好地分布在體內，提高片劑的分散均勻度，有助於藥物的釋放、吸收。研究表明，該技術可以保證藥片在不到30秒內崩解完全，目前已有許多分散片的制備采用了粉末直接壓片技術。\x0d\ 粉末直接壓片技術還有助於提高溶解度小的藥物的溶出度。由於這類藥物受其比表面積和藥物成品表面性質的影響較大，通過藥劑學方法，選用親水性輔料，經直接壓片後，藥品崩解後藥物直接從粉末中釋放出來，分散度增大，溶出加快，相對生物利用度提高。周鵬介紹說，采用粉末直接壓片技術，選用親水性好的輔料（例如乳糖）作為填充劑，從而在保證片劑迅速崩解的前提下，藥物連同乳糖粉末在水中分散均勻，繼而乳糖溶解並在藥物表面借助範德華力和水形成氫鍵，從而降低藥物的疏水性，有助於提高藥物的溶出度。例如，采用濕法制粒生產的炎痛喜康片60分鐘僅溶出52％，而采用粉末直接壓片生產的片劑60分鐘溶出度可達到90％。\x0d\3、工藝適應性強\x0d\ 與濕法制粒相比，粉末直接壓片技術的優勢還在於它避免了加熱和水分的影響。在實際生產中，會遇到某些化學性質不穩定的藥物，如易水解的酯類、酰胺類藥物，易氧化的酚羥基類藥物、維生素C、維生素E等；在濕法制粒中，很多遇熱、遇光不穩定的藥物在生產過程中會發生水解反應，或在顆粒幹燥過程中受熱破壞，或由於工藝復雜造成藥物見光分解等。對於這些問題，可考慮采用直接壓片工藝加以解決。由於粉末直接壓片工藝簡單，無需制粒、幹燥，從而可有效地保護主藥的穩定性，避免其因為濕法制粒造成的各種不穩定因素，從而保證產品的質量。\x0d\ 在實際生產中，壹些熔點較低（60℃左右或低於60℃）的藥物，如α－硫辛酸（熔點為60℃），制粒後幹燥時由於主藥受熱融化而造成顆粒很難幹燥，從而影響生產；復方制劑百喘朋片中的鹽酸麻黃堿和鹽酸苯海拉明制得的顆粒在幹燥時由於存在低***熔現象，不易烘幹。采用粉末直接壓片技術可以解決此類問題。\x0d\ 另外，壹些遇水黏性增強、不易制粒或是引濕性強而不宜長時間在空氣中露置的藥物，例如多數的中藥浸膏，可以采用粉末直接壓片技術，避免黏性強和引濕大帶來的不利因素，從而得到合格的片劑。\x0d\ 4、“組合加工”改善輔料性質\x0d\直接壓片不同於濕法制粒壓片的壹很大差別在於其要求用於壓片的物料是粉末狀的細粉，物料可壓性和流動性的好壞，將決定最終產品的質量。由於數藥物粉末的流動性和可壓性都不能滿足直接壓片的要求，所以選用性能優越的輔料來增加藥物的流動性等就是壹個最直接有效的方法。在直接壓片中對輔料的正確選擇比濕法制粒更為嚴格。但是，目前，還沒有傳統的輔料兼具直接壓片所要求的良好的流動性和優異的壓縮性、黏合性，高度的附著性，以及對潤滑劑的低敏感度。常規的澱粉、糊精、糖粉的流動性和可壓性都相對較差。所以，開發適用於粉末直接壓片技術的輔料是壹個新課題。
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