1
儲備
蜂窩主要表現為局部混凝土疏松，砂漿少，碎石多，碎石之間有縫隙，形成蜂窩孔洞。
原因分析
混凝土坍落度小，配合比不當或原材料計量不準，造成砂漿少，石子多，振搗時間不足或漏振。
混凝土攪拌不充分，均勻性差。
自由落體高度超過規定值，混凝土離析，碎石堆積。
模板漏漿或過度振動。
振動時間不足，氣泡未消除。
預防措施
嚴格控制配合比，嚴格計量，經常檢查。
混凝土攪拌應充分且均勻。
當下料高度超過2m時，應使用串筒或溜槽。
分層下料，分層搗固，防止漏振。
封閉模板縫隙，澆築過程中隨時檢查和糾正漏漿現象。
處理措施
對於小蜂窩，洗凈後用1:2水泥砂漿找平、壓實。
對於較大的蜂窩，鑿去軟弱的松散顆粒，清理幹凈，然後成型模板，並用高強度等級的細石混凝土小心填充。
深蜂窩可埋註漿管和排氣管，表面可抹砂漿或澆築混凝土，密封後進行水泥灌漿處理。
2
麻面
麻面主要表現為混凝土澆築後空氣不幹凈，或混凝土表面有凹坑，因混凝土漏漿而表面不光滑不平整。構件表面有無數小凹坑，無鋼筋外露。
原因分析
模板表面粗糙或水泥漿殘渣等雜物未清理幹凈，拆模板時損壞混凝土表面。
模板端部的水濕潤或不夠濕潤，吸收了構件表面混凝土的水分，使混凝土失水過多而產生麻面。
模板隔離劑塗刷不均勻，或局部漏刷或失效，導致混凝土表面出現麻面和模板粘結。
模板拼縫不嚴密，局部漏漿。
混凝土振搗不實，氣泡沒有排出，停留在模板表面形成凹坑。
預防措施
模板表面應清理幹凈，不得有硬水泥砂漿等雜物。
澆築混凝土前，模板接縫應澆水並充分濕潤。
模板隔離劑應塗刷均勻，不得漏刷。
模板縫隙應用包裝帶紙或油灰密封。
混凝土應分層均勻、密實地振搗，並用木錘敲打模板外側排出氣泡。
處理措施
如果表面塗漆，則不應處理。如表面未粉刷，應局部澆水充分濕潤，並用原混凝土配合比去除石渣砂漿，表面抹平壓光。
三
孔
孔洞是指混凝土結構中有較大的空隙，沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋部分或全部外露。
原因分析
在鋼筋較密的部位或預留洞、預埋件處，混凝土下料不暢，振搗結束還要繼續澆築上層混凝土。
混凝土離析、砂漿離析、石塊堆積、漏漿嚴重、不振搗。
工具、木塊、泥塊等雜物掉入混凝土中，混凝土被卡住。
預防措施
鋼筋密集處應采用高強度等級的細石混凝土，並應分層仔細搗實或人工搗實。
有預留孔的地方，要從兩邊同時出料，並認真振搗。
及時清除掉入混凝土中的雜物。
處理措施
鑿除孔周圍的松散混凝土和弱水泥漿，用壓力水沖洗幹凈，用支撐箱支模，灑水充分濕潤，然後用高強細石混凝土中摻入的8%膨脹劑灑水搗實。
清除混凝土表面處理的浮石，檢查鑿毛後的混凝土表面是否密實，是否有明顯的縫隙。如有縫隙，鑿除，並用水沖洗幹凈，然後在新老混凝土接觸面刷壹層水泥漿，以更好地加強新老混凝土表面的粘結。
模板支撐。視鋼筋表面深度而定，當鋼筋表面深度小於5㎝，且鋼筋表面形狀為V形，或只有主筋以外的表面有麻面時，不需要模板支撐。當鋼筋深度超過5㎝，內外寬度相同時，不支模很難保證其密實度。必須支撐模板。支撐模板時，應在頂部開洞，洞的寬度不小於5㎝，以便混凝土能順利流動，振動器能容易插入。
澆註混凝土。檢查鋼筋混凝土的設計強度。加固時，用比該部位設計強度高壹個等級的混凝土加壹定量的膨脹劑進行加固，混凝土就會被振搗密實。深度小於5㎝時，高標號細石混凝土用8%膨脹劑加固；深度大於5㎝時，高標號混凝土用8%膨脹劑加固；當表面只有麻面，沒有鋼筋露筋時(因拆模過早造成表面局部麻面時)，將1:2.5的水泥砂漿摻入8。由於以上部位深度不小於5㎝，在高標號細石混凝土中加入8%膨脹劑進行加固，部分部位因拆模過早表面有麻面，在1:2.5水泥砂漿中加入8%膨脹劑進行加固。
維護。表面強度達到12小時後，應噴水養護不少於5天。
四
露出鋼筋束
混凝土澆築過程中，振搗不到位，保護層墊塊未設置或固定不牢，混凝土坍落度小，拆模過早，硬化前外力破壞，成型後鋼筋外露。
原因分析
澆築混凝土時，鋼筋保護層墊塊移位，或墊塊過少或漏放，使鋼筋緊貼模板外露。
結構構件截面小，鋼筋過密，石頭粘在鋼筋上，水泥砂漿無法填滿鋼筋，造成露筋。
混凝土配合比不當導致離析、模板附近漏漿或模板漏漿。
混凝土保護層過小或保護處混漏振或假振，或振搗棒敲擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋因位移而外露。
木模板末端受潮，吸水粘結或脫模過早，拆模時棱角缺失，造成露筋。
預防措施
澆築混凝土時，確保鋼筋位置和保護層厚度正確。
加強檢查；當鋼筋較密時，應選擇合適粒徑的石子，以保證混凝土配合比的準確性和良好的和易性；如果澆水高度超過2米，應使用壹串桶或斜槽排放，以防止分離。
模板應充分濕潤並仔細堵塞縫隙；振搗混凝土時，嚴禁撞擊鋼筋。在鋼筋密集的地方，可以用刀片或振動棒進行振搗。
操作時，避免踩在鋼筋上，如有彎曲或絆倒應及時調直糾正；保護層混凝土應振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早脫模，損壞棱角。
處理措施
表面外露鋼筋清理幹凈後，在表面抹1:2水泥砂漿。若露筋較深，應處理好接口，並用高標號細石混凝土壓實。
五
腐爛的根
主要是由於模板拼縫不嚴密，接縫漏漿不好，振搗時造成混凝土表面漏漿。
原因分析
模板根部縫隙堵塞不嚴，漏漿。
澆築前無與混凝土配合比和成分相同的石砂漿。
混凝土和易性差，水灰比過大，石子沈底。
澆築高度過高時，混凝土會在壹個地方被切割，混凝土分離或石塊堆積。
虛假振動。
模具內清洗不幹凈，潤濕不好。
預防措施
所有豎向結構模板均鋪設相同混凝土配合比的水泥砂漿。
嚴格分層澆築，模板拼縫嚴密，鋼筋保護層墊塊布置均勻。
合模前清理模板，嚴格控制混凝土坍落度，防止離析。
懸掛材料應分散懸掛。
混凝土應及時澆水養護，養護時間不少於兩周。
處理措施
修補采用灌漿法，使用混凝土灌漿材料。施工流程為:老混凝土拉毛→清水沖洗飽和→澆築、塗抹、灌漿→養護。
六
交錯平臺
錯臺是指上下兩層混凝土接縫錯開壹定距離形成臺階。
原因分析
放線誤差太大。
模板位移和變形，模板支撐沒有找正措施。
下模頂部傾斜或膨脹，上模校正復位形成錯臺。
預防措施
模板應有足夠的剛度和光滑的棱角，使用過的模板應在安裝前校正。
安裝模板時，要保證模板拼接緊密，支撐牢固，整體剛度足夠，特別要加強模板與老混凝土的緊固。
如果澆築高度較高，最好保留上壹倉拆除時的最後壹個模板，與新澆築倉的模板拼接。
關註混凝土澆築過程的後續工作，實時監測模板受力後的變形情況，及時調整變形的模板。
當混凝土澆築到1/3和1/2高度時，模板支架應各緊固壹次，澆築完成後再緊固壹次。
處理措施
盡量采用鑿毛、打磨等方法處理臺面不平、外觀變形等質量缺陷。
鑿成斜面形成漸變的形式，壹般用平鑿和手磨輪作為工具，斜面的坡度壹般大於1: 20—1: 30，最大不應大於1:10。
如果凹陷嚴重，鑿磨方法達不到要求時，將凹陷表面鑿去，用壹級細石混凝土或砂漿填實。處理方法與麻面基本相同。
七
裂縫
混凝土裂縫是混凝土結構由於內外因素引起的物理結構變化，裂縫是混凝土結構承載力、耐久性和防水性降低的主要原因。
原因分析
水灰比過大，導致表面出現氣孔和裂縫。
水泥太多，收縮開裂。
養護不良或不及時，表面脫水和收縮裂縫。
坍落度過大，澆築過高過厚，漿體表面浮漿開裂。
拆模過早，撬混凝土用力不當。
混凝土表面沒有抹好。
鋼筋保護層太薄，沿鋼筋開裂。
缺少箍筋和測溫鋼筋導致混凝土開裂。
大體積混凝土沒有減少內外溫差的措施。
洞口拐角等應用中心無鋼筋。
預防措施
混凝土澆築6小時後，養護期為7天，前24小時每2小時壹次，24小時後每4小時壹次，頂面用濕麻袋覆蓋避免暴曬。
振動壓實不離析，板面進行二次抹灰，減少收縮。
處理措施
對於微裂縫，用純水泥漿灌縫，嵌縫，覆蓋養護，清理裂縫，幹燥後刷環氧砂漿兩遍或貼環氧玻璃布封閉表面。
對於較深或穿透的裂縫，應使用環氧樹脂進行灌漿，並用環氧樹脂水泥密封表面。
八
缺少棱角
現象:梁、柱、板、墻、洞口直角處混凝土部分脫落，不規則，有缺陷棱角。
原因分析
水灰比過大，導致表面出現氣孔和裂縫。
水泥太多，收縮開裂。
養護不良或不及時，表面脫水和收縮裂縫。
坍落度過大，澆築過高過厚，漿體表面浮漿開裂。
拆模過早，撬混凝土用力不當。
混凝土表面沒有抹好。
鋼筋保護層太薄，沿鋼筋開裂。
缺少箍筋和測溫鋼筋導致混凝土開裂。
大體積混凝土沒有減少內外溫差的措施。
洞口拐角等應用中心無鋼筋。
預防措施
澆築混凝土前，模板應充分濕潤或塗上隔離劑。
按規定做好混凝土養護工作。
按規定時間拆模，做好成品保護工作。
處理措施
缺棱角較小時，用鋼絲刷刷凈，用清水沖洗並充分濕潤，然後用1:2或1:2.5的水泥砂漿填補。
當缺棱角度較大時，鑿去不實的混凝土和突出的骨料顆粒，用水沖洗濕潤，然後用高於原混凝土的豆石混凝土修補模板，並仔細養護。
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