不銹鋼拋光過程可分為拋光和發光兩部分。這兩部分的流程和方法總結如下:
壹.拋光
不銹鋼焊件拋光的主要目標是去除焊點，達到工件表面粗糙度R10um，為出光做準備！
總之，研磨部分包括:
三道工序:粗磨、半精磨、精磨。
三邊:兩個邊和壹個邊。
九個拋光機
二十七個調節機構，
詳情如下:
目視檢查在前壹步驟中轉移到拋光工序的工件。如有漏焊、滲透、焊點深度不均勻、離接頭太遠、局部凹陷、對接不均勻、劃痕深、磕碰、變形嚴重等本工序無法補救的缺陷，如有上述缺陷，應返回上壹步修整。如果沒有以上缺陷，進入拋光工序。
粗磨:用600號砂帶打磨工件三面。該工藝的目標是去除工件焊接留下的焊點和前道工序留下的凸點，從而達到焊接接頭圓角的初步成型，在水平面和垂直面上沒有大的劃痕和凸點。經過這壹步，工件表面粗糙度要達到R 0.8 mm，拋光時註意砂帶機的傾斜角度，控制砂帶機對工件的壓力。壹般來說，和拋面在壹條直線上比較適中！
半精磨:用800#砂帶按照前道來回打磨工件的方法打磨工件的三個側面，主要是為了矯正前道工序中的接縫和進壹步精磨粗磨後產生的痕跡，並反復打磨前道工序留下的痕跡，達到工件表面無劃痕，基本光亮。此工藝的表面粗糙度要達到r 0.4 mm，(註意不要在此工藝中產生新的劃痕和凸起，因為此類缺陷在後續工藝中無法修復。)
細磨:1000#砂帶主要用於修正上壹步出現的細紋，打磨方法同上。這個過程的目標是工件打磨部分和未打磨部分的接縫基本消失，工件表面進壹步光亮。通過該工藝磨削的工件應基本接近鏡面效果，工件表面粗糙度應達到R 0.1 mm。
更換砂帶註意事項:壹般來說，600#砂帶可以拋光6-8個長度為1500mm的工件，800#砂帶可以拋光4-6個工件，1000#砂帶可以拋光1-2個工件。具體情況需要根據工件焊接點進行打磨。另外，更換砂帶時要註意保證砂帶能在海綿輪上平穩轉動，以達到均勻磨削工件的目的。
磨削三面說明:以焊邊為分割線的焊件的水平和垂直表面需要磨削，具體來說，需要磨削三面，磨削示意圖如下圖所示:
焊接工件焊縫示意圖
九臺拋光機示意圖:三臺砂帶機作為壹道工序(壹組)拋光三個表面。在實際工作中，後壹臺砂帶機的打磨位置需要比前壹臺砂帶機的打磨位置提前1-1.5mm。這樣的設計是為了更好的打磨後壹組拋光機留下的拋光痕跡。
二十七種調節機構:每臺砂帶機都有前後調節機構、上下調節機構和角度調節機構。根據工件焊接的具體情況，最終設備由三個或四個單元組成，每個單元都配有不同用途的砂帶進行拋光。每臺砂帶機的拋光位置、角度和壓力由拋光機的調節機構控制，並在設備開始工作前進行調節，使每臺砂帶機處於合適的位置和角度，並有合適的工作壓力。在上面提到的三種調節機構中，需要有壹種機構能夠通過光電開關檢測到的信號來控制其相應的調節，以防止拋光兩端過度研磨。比如設置砂帶機的角度調節機構，用光電開關檢測工件進入砂帶機下部。此時，調節機構開始控制砂帶機上升，當工件進入壹定位置時，調節機構放下砂帶機，砂帶機通電或通風開始拋光。拋光結束時，檢測機構也檢測到工件即將拋光完畢，工件通過後，調節機構氣動控制砂帶機升降，避免不銹鋼方管兩端拋光過度的情況。
研磨的方式和方法:
砂帶機的大海綿輪壓住工件進行打磨，同時可以水平移動砂帶機或工件，將焊接的焊點壹個個打磨掉。
3.使用拋光機的實際拋光方法截圖如右圖所示:
Ⅱ.發光部件
發光部分的主要作用是對拋光的不銹鋼進行鏡面處理，達到鏡面的目的。
壹般來說，該過程包括:
兩道工序:打蠟和拋光。
兩個馬達，兩個羊毛輪，大慶蠟，布
詳情如下:
對上壹步進入本工序的焊件進行外觀檢查，檢查是否存在發光階段無法修復的問題，如漏拋光至1000#、所有焊點拋光不完全、拋光痕跡粗糙、保護膜破損嚴重、打磨過度、圓角過度、兩端打磨嚴重、部分地方拋光不均勻等。如有此類問題，需要退回重新打磨或修復。(在這個過程中，無法修復打磨時的磕碰、磕碰、大劃痕，但有可能修復非常細小的紋路，比如1000#打磨的比較小的。但是很麻煩)
鏡子的表面
高速電機驅動的羊毛輪(市場上有)用於鏡面拋光，用大慶蠟模仿以前的拋光方法。這種工藝的主要目的是在前道工序拋光後對工件進行鏡面拋光，而不是進壹步磨削。在此步驟中，註意不要將拋光蠟摩擦到工件表面的覆蓋膜上，註意不要損壞覆蓋膜。
光亮，光澤；發光，照耀
這個過程是鏡面拋光的最後壹道工序。過鏡後用幹凈的棉輪在工件表面摩擦，待前道工序全部完成後，將工件清洗拋光。這個工藝的目標是工件表面無法分辨焊接痕跡，打蠟拋光的拋光工件可以達到8k的鏡面反射，工件拋光和未拋光部分幾乎沒有區別。達到完全的鏡面效果。
打蠟註意事項:
A.打蠟方法:壹般來說，工件拋光前先給羊毛輪打蠟，羊毛輪包上綠蠟後才開始拋光。打蠟方法如下圖所示:
B.為什麽高速電機直接帶動羊毛輪對不銹鋼工件進行拋光打磨？因為大慶蠟是油性物質，常溫下是固體，高溫下是液體。高速電機直接帶動羊毛輪高速旋轉。羊毛輪塗大慶蠟時，在工件表面打磨。因為油性物質的油性使工件表面光亮，所以選擇驅動羊毛輪拋光的電機非常重要。用於拋光的電機轉速不應低於13000r/min，功率不應低於500w W，低於此轉速時，其拋光的工件亮度或鏡面效果都不理想，普通電機很難滿足其要求，壹般選用高速電機。
c市面上的羊毛輪可分為粗輪和細輪。羊毛輪的選擇很重要。用粗糙的羊毛輪打磨後容易有打磨痕跡。在實際生產中，壹般使用細羊毛輪，這樣拋擲效果好！
d、拋光時需要控制工件上的壓力。如果壓力過大，羊毛輪磨掉保護膜的面積過大，甚至會使工件發黑，破壞工件原有的鏡面效果。
E.在打磨的過程中，需要不斷的供給大慶蠟，否則羊毛輪會因為溫度過高而冒煙，對羊毛輪造成嚴重的磨損，對不銹鋼的損傷也很大。
F.對於發光階段需要修復的細紋，需要人工進行修復，修復工作非常費力。如果可能，盡量不要在此階段進行任何修理工作。
G.打蠟電機壹般配備兩個電機，每個電機負責拋光工件的壹面。根據情況，可以考慮增加壹個打磨邊緣的電機，增加邊緣的亮度。
H.適當更換羊毛輪。
拋光的壹些補充:
A.拋光方法:
拋光的方法和打蠟的方法基本相同，只是打蠟的時候把羊毛轉進拋光的布輪裏。
拋光是整個拋光過程中的最後壹道工序，所以必須保證工件拋光後鏡面不會有損傷，否則之前的所有努力都白費了。
A.拋光方法是將布輪直接安裝在高速電機上實現高速旋轉，將工件上的汙垢和附著的蠟擦掉，達到拋光的目的！在實際拋光中，往往是和研磨粉壹起進行的。研磨粉可以去除油性物質大慶蠟，在拋光中的主要作用是輕松去除附著在工件上的蠟。如果不搭配研磨粉，工件表面的大慶蠟就很難去除，還容易粘在其他地方，影響其他地方的美觀。
B.為了獲得符合鏡面要求的工件亮度，布輪的清潔度尤為重要，在實際生產中需要根據具體情況及時更換布輪。
不銹鋼制造工藝公開。
1.1不銹鋼壓力容器和受壓元件必須在獨立封閉的車間或專用場地制造，不得與黑色金屬制品或其他產品混合使用。如果不銹鋼壓力容器附有碳鋼部件，碳鋼部件的制造場所應與不銹鋼制造場所分開。
1.2為了防止鐵離子和其他
對於有害雜質造成的汙染，不銹鋼壓力容器的生產現場必須保持清潔幹燥，地面鋪設橡膠或木墊，半成品和成品部分用木質堆放架堆放。
1.3不銹鋼壓力容器應使用專用滾輪架(如滾輪內襯橡膠或用膠帶和布包裹等。)、吊夾具等制造過程中的工藝設備。用柔性材料(如橡膠、塑料等)鎧裝的繩索吊索或金屬吊索。)應用於提升容器或零件。進入生產現場的人員應穿工作鞋，鞋底不得有釘子等尖銳異物。
1.4不銹鋼材料或零件應配備必要的運輸工具，以防止周轉和運輸過程中的鐵離子汙染和劃傷。
1.5不銹鋼壓力容器的表面處理應有獨立的場地，配備必要的環保措施(遠離油漆)。
2材料
2.1用於制造不銹鋼壓力容器的材料應無分層、裂紋和傷痕等表面缺陷，酸洗供應的材料應無氧化皮和過酸洗。
2.2不銹鋼材料應有明顯的入庫標誌，按品牌、規格、爐批號分開存放，不得與碳鋼混放，必須采取保護措施時，應在不銹鋼板上行走。材料標記應使用無氯無硫記號筆書寫，不得使用油漆等汙染材料書寫，不得在材料表面壓印。
2.3起吊鋼板時應采取適當措施，防止鋼板變形。用於提升的繩索和索具應考慮護套保護措施，以避免損壞材料表面。
3加工、成型和焊接
3.1使用模板劃線時，模板應采用不會汙染不銹鋼表面的材料(如鍍鋅鐵皮、不銹鋼板等)。
3.2劃線應在幹凈的木板或光滑的平臺上進行。禁止在加工過程中無法去除的不銹鋼表面劃線或印刷。
3.3下料時，不銹鋼原材料應移至專用場地進行切割，采用等離子切割或機械切割。如果通過等離子切割切割或穿孔的板在切割後需要焊接，應去除切割處的氧化物，以露出金屬光澤。當采用機械切割方法時，下料前應清洗機床。為了防止板材表面被劃傷，壓腳要用橡膠等軟質材料包裹。嚴禁在不銹鋼垛上直接切割下料。
3.4不應有裂縫、凹痕、撕裂等。在盤子的邊緣。
3.5切割好的材料應整齊地堆放在底架上，以便與底架壹起起吊，板與板之間應墊上橡膠、木板、毛毯等軟質材料，以防損傷表面。
3.6圓鋼和管子可用車床、鋸片或砂輪切割機切割。如果需要焊接，應清除切割處的砂輪碎屑和毛刺。
3.7不銹鋼板材下料時，如需在不銹鋼表面行走，下料人員應穿上鞋套，在不銹鋼上施工。下料後，鋼板的正反面都要用牛皮紙包好。卷板前，卷板機應進行機械清洗，桿軸表面應使用清潔劑清洗。
3.8加工不銹鋼零件時，壹般使用水基乳化液作為冷卻液。
3.9在殼體裝配過程中，與殼體表面接觸的臨時墊鐵、墊鐵等用具應采用與殼體相適應的不銹鋼制造。
3.10不銹鋼壓力容器嚴禁強行裝配，裝配過程中不得使用可能造成鐵離子汙染的工具。組裝時，必須嚴格控制表面機械損傷和飛濺。容器的開口應該通過等離子體或機械切割來切割。
3.11焊接時，不允許用碳鋼做接地夾頭，接地夾頭應緊固在工件上，禁止點焊。
3.12不銹鋼壓力容器的焊接應嚴格按照焊接工藝規範進行，嚴格控制焊道之間的溫度(即最後壹道焊縫有效冷卻後再進行下壹道焊縫的焊接)。用碳弧氣刨清理焊縫時，應打磨去除滲碳層(即碳弧氣刨後再打磨)。焊接耐晶間腐蝕的不銹鋼壓力容器時，應最後焊接與工作介質接觸的焊縫，並采取對稱焊接、使用防變形輪胎等措施控制焊接變形。
3.13焊接時，禁止在不銹鋼的非焊接面上直接引弧。當采用手工電弧焊時，應在焊縫兩側提供100mm範圍內的滑石粉，以利於清除飛濺物。焊接殼體和設備法蘭時，應在法蘭的密封面上塗滑石粉以保護密封面。
3.14在制造過程中，應避免尖銳堅硬的物質劃傷不銹鋼表面。如果在容器內進行工作，應采取保護措施，如放置墊圈。
3.15不銹鋼壓力容器表面如有影響耐蝕性的局部凸起或缺陷，必須進行修補。
3.16不銹鋼壓力容器的銘牌座應由不銹鋼制成。
4表面處理
4.1不銹鋼壓力容器表面處理前，應完成所有焊接修補工作，並清除焊渣、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油汙等雜質。應清除壓力容器表面的銹跡，在清除過程中，應使用專用不銹鋼砂輪或不銹鋼刷清潔不銹鋼壓力容器表面。
4.2酸洗鈍化前，工件必須用汽油、堿液或洗滌劑清洗幹凈，並用水沖洗。不允許用碳鋼刷清洗工件表面。
4.3不銹鋼壓力容器上有碳鋼部件的地方，在酸洗鈍化過程中應采取有效措施，防止碳鋼部件被腐蝕。
4.4酸洗後，不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕液痕跡、不均勻的色標、焊縫和熱加工表面的氧化色，酸洗後應用水沖洗，不得有酸洗液殘留。鈍化後的不銹鋼表面要用水洗，水漬呈中性後晾幹。
5壓力測試和運輸包裝
5.1水壓試驗中使用的水必須是幹凈的。奧氏體不銹鋼壓力容器用水進行水壓試驗時，應嚴格控制水中氯離子含量不超過25mg/L，試驗合格後應立即清除水漬。
5.2不銹鋼壓力容器在壓力試驗、氣密性試驗和包裝過程中，如果與介質接觸的表面鈍化膜被破壞，應及時采取重新鈍化措施(建議在壓力試驗後進行酸洗鈍化)。
5.3不銹鋼壓力容器制造完成後，所有密封面和接管應及時采取適當的保護措施。容器的碳鋼部分應塗保護漆(銀粉漆)，不銹鋼部分壹般不需要塗，除非設計圖紙另有要求。
5.4運輸不銹鋼壓力容器時，應采取有效措施防止鐵離子汙染和設備表面損傷。
6個檢查站
6.1不銹鋼制品在生產過程中不得與黑色金屬混合，會被鐵離子汙染，表面有劃痕。
6.2材料或產品標識應使用無氯無硫記號筆書寫，不得使用油漆等汙染材料書寫，不得在材料表面壓印。
6.3不銹鋼壓力容器在生產過程中應使用專用的滾輪架(如滾輪內襯橡膠或用膠帶和布包裹等)。).
6.4施工人員或非施工人員在不銹鋼板上行走時必須采取保護措施。
6.5在殼體裝配過程中，與殼體表面接觸的臨時墊鐵、墊鐵等用具應采用與殼體相適應的不銹鋼制造。
6.6下料不銹鋼板時，必須在不銹鋼表面行走。下料人員應穿上鞋套，在不銹鋼上施工。下料後，鋼板的正反面都要用牛皮紙包好。卷板前，卷板機要進行機械清洗，桿軸表面要用清潔劑清洗幹凈。
6.7焊接時，不允許在不銹鋼的非焊接面上直接引弧。當采用手工電弧焊時，應在焊縫兩側提供100mm範圍內的滑石粉，以利於清除飛濺物。焊接殼體和設備法蘭時，應在法蘭的密封面上塗滑石粉以保護密封面。