隨著全球加工水平的不斷進步，刀具制造技術也在逐步發展。在刀具材料方面，現代金屬切削刀具材料從碳素工具鋼、高速鋼發展到今天的硬質合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使得切削速度從每分鐘幾米飆升到千米甚至萬米。隨著數控機床和難加工材料的不斷發展，刀具確實難以應付。要實現高速切削、幹切削和硬切削，必須要有好的刀具材料。在影響金屬切削發展的諸多因素中，刀具材料起著決定性的作用。
1，高速鋼
1900至2000年引進高速鋼。盡管各種超硬材料不斷湧現，但仍未能動搖其在刀具中的主導地位。從2000年開始，硬質合金成為高速鋼的“天敵”，不斷蠶食高速鋼工具的市場份額。但對於壹些對韌性要求較高的刀具，如螺紋刀具、拉刀等，高速鋼還是可以和硬質合金競爭的。
人們過去把高速鋼分為四類:
1)通用高速鋼(HSS)
以W18Cr4V為代表的HSS，曾經輝煌了壹個世紀，為中國的工具行業做出了傑出的歷史貢獻，但由於諸多弊端而逐漸淡出市場。9341是國內自主研發的HSS，約占20%的市場份額，而W7、M7等其他HSS產量相對較低。高速鋼已占高速鋼總量的60%以上。由於HSS的韌性、高耐磨性和紅硬性等優異性能，它將在絲錐和拉刀等工具領域牢牢占據壹席之地，但地位正在逐年下降。
2)高性能高速鋼(HSS-E)
HSS-E是指在HSS成分的基礎上添加Co、Al等合金元素，並適當增加碳含量，以提高耐熱性和耐磨性的鋼。這種鋼的紅硬性比較高。625℃×4h後，硬度仍保持在60HRC以上，刀具耐用度是高速鋼刀具的1.5~3倍。
以M35和M42為代表的HSS-E產量逐年增加。501是國產高性能高速鋼，廣泛應用於成形銑刀和端銑刀，在復雜刀具上也是成功的。由於數控機床、加工中心和高難加工材料的快速發展，高速鋼刀具材料逐漸增多。
3)粉末高速鋼(HSS-PM)
與冶煉高速鋼相比，高速鋼粉末冶金的力學性能得到了顯著提高。在相同硬度下，後者的強度比前者高20%~30%，韌性提高1.5~2倍，因此在國外得到廣泛應用。上世紀70年代，中國開發了各種品牌的HSS-PM並投入市場，但不知何故就夭折了，各個工具廠使用的材料都是進口的。令人欣慰的是，葉禾科技有限公司(原河北省冶金研究院)已經能夠生產高速鋼粉末冶金並小批量供應，效果良好。由於資源的枯竭、高速鋼粉末冶金優異的綜合性能和市場需求，高速鋼粉末冶金必將取得長足的進步。
4)低合金高速鋼(DH)
由於合金資源短缺，成套麻花鉆出口，低速刀具的需要，鋼廠和刀具廠聯合開發了DH，有301，F205，D101等多個品牌。2003年我國生產高速鋼6萬噸，其中DH 2萬噸，占高速鋼的1/3。2004年DH占高速鋼的40%，2005年和2006年還在增加。但是裏面有很多水，有些根本不是高速鋼，硬度也達不到63HRC，還標著HSS。
2、硬質合金
機械制造業需要“高精度、高效率、高可靠性、專業化”的管理理念。在當代工具制造和使用領域，“效率優先”的理念取代了傳統的“性價比”觀念，為高科技、高效工具的發展掃清了道路。
硬質合金不僅耐磨性高，而且韌性高(與超硬材料相比)，因此應用廣泛。展望未來，它仍然是應用最廣泛的工具材料。從歷屆機床展可以看出，硬質合金旋轉刀具幾乎涵蓋了所有種類的刀具。隨著科學技術的發展和刀具技術的進步，硬質合金的性能有了很大的提高:首先研制出韌性提高的1~2μm細晶硬質合金；二是發展塗層硬質合金。與高速鋼刀具相比，硬質合金塗層刀具的市場份額增加更多，因為在高溫和高速切削參數下高強度更重要。
現代刀具中，硬質合金顯示出它的威力，展望未來，刀具材料無疑是硬質合金的天下。
3、超硬工具材料
超硬材料是指以金剛石為代表的高硬度物質。雖然超硬材料的範疇沒有嚴格的規定，但人們習慣把金剛石和硬度接近金剛石的材料稱為超硬材料。
1)鉆石
鉆石是目前世界上發現的最堅硬的材料。金剛石工具具有高硬度、高耐磨性和高導熱性，廣泛應用於有色金屬和非金屬加工，特別是鋁和矽鋁合金的高速切削，如汽車發動機缸體、缸蓋、變速箱和各種活塞的加工等。金剛石工具是難以替代的主要切削工具。由於數控機床的普及和數控加工技術的快速發展，高效率、高穩定性和長壽命的金剛石工具的應用越來越普遍。
2)立方氮化硼(CBN)
立方氮化硼是氮化硼的同素異形體，其結構與金剛石相似，硬度高達8000~9000HV，耐熱性高達1400℃，耐磨性好。不僅能勝任淬硬鋼(45~65HRC)、軸承鋼(60~64HRC)、高速鋼(63~66HRC)、冷硬鑄鐵的粗車和精車，還能勝任高溫合金、熱噴塗材料、硬質合金等難加工材料的高速切削。
3)陶瓷工具
陶瓷刀具是最有前途的刀具之壹。引起了世界工具行業的關註。在工業發達的德國，約70%加工鑄件的工序是由陶瓷刀具完成的，而日本每年陶瓷刀具的消耗量占刀具總量的8%~10%。由於數控機床、高效無汙染切削、硬質材料等因素，刀具材料必須更新。陶瓷刀具只是順應潮流，不斷創新而已。在Al2O3陶瓷基體中添加20%~30%的SiC液晶，制成晶須增韌陶瓷材料。SiC晶須的作用類似於鋼筋混凝土中的鋼筋，它可以成為阻止或改變裂紋擴展方向的障礙，並大大提高切削工具的韌性。它是壹種很有前途的刀具材料。為了提高純氧化鋁陶瓷的韌性，加入含量小於10%的金屬，形成所謂的金屬陶瓷。這類工具材料具有強大的生命力，發展勢頭強勁，有可能成為未來工具材料家族的新成員。
陶瓷刀具的主要原料有Al2O3、SiO2、碳化物等。它們是地殼中最豐富的資源，開發這類工具的原料來源沒有問題。因此，陶瓷刀的發展和應用具有重要的戰略意義和深遠的歷史意義。
車床及其加工
車削是利用工件的旋轉和刀具的直線運動來加工工件，在車床上可以加工各種回轉面。由於車削具有生產率高、工藝範圍廣、加工精度高等特點，車床在金屬切削機床中所占的比重最大，約占機床總數的20-35%，車床是應用最廣泛的金屬切削機床之壹。以普通CA6140普通機床為例，分析了該車床的組成和加工特點。壹、CA6140普通機床
CA6140型普通機床是壹種普通精密機床。
(壹)機床的組成
其主要組成部分如下:
(1)主軸箱用來支撐主軸，通過改變主軸箱外手柄(變速機構)的位置，主軸可以獲得各種速度。主軸箱中的主軸是壹個空心件，用於穿過棒料。主軸通過安裝在其端部的卡盤或其他夾具驅動工件旋轉。
(2)掛輪箱將主軸的轉動傳遞給進給箱，箱內的齒輪與進給箱進行掛輪配合，可以得到不同的進給或不同的螺紋。
(3)進給箱(進給箱)主軸的旋轉通過進給箱內的齒輪機構傳遞給光桿或絲杠。改變手柄在箱外的位置，可以使光桿或絲杠獲得不同的速度。
(4)拖板箱通過其中的轉換機構將光桿或絲杠的旋轉轉換成拖板的運動。縱向或橫向進給運動由滑架實現。大拖板使車刀縱向移動；中間拖板使車刀橫向移動；刀具的微調也可以通過小拖板縱向車削短工件或繞中間拖板轉動壹定角度加工錐面來實現。
(5)刀架用於夾緊刀具。
(6)尾座安裝在床身右端的導軌上，可根據需要左右調整位置。其作用是安裝後頂尖支撐工件，安裝各種工具。
(7)床身是車床的基本部件，用來支撐和安裝車床的各種零件，以保證零件之間準確的相對位置，並承受全部切削力。車體上有四根精密導軌，引導拖板和尾座移動。
此外，還有冷卻和潤滑裝置、照明裝置和液體托盤。
(2)車床上的運動
在車床上加工各種回轉面需要下列動作。
(1)主要運動是工件在車床上的旋轉。
(2)進給運動是指刀架的縱向和橫向運動用主軸的旋轉和刀具相對於工件的移動距離來表示，進給運動的速度比較低，用mm/r表示..
此外，還有刀具的切割、退刀、退刀等輔助運輸。(3)車床的傳動系統
二、臥式車床的應用範圍和加工特點
車床的工藝範圍相當廣泛，不需要增加其他裝置就可以完成各種工作:用中心鉆鉆中心孔(A)；外圓(b)；車輛端面(c)；用麻花鉆鉆壹個孔(d );無聊(e)；用鉸刀扭轉孔(f );開槽和切割(g)；車削螺紋(h)；滾花(壹)；用滾花刀；旋轉錐體(j)；車床輪廓(r)；；卷繞彈簧(l)。
1，汽車外圓
車削外圓是最基本、最簡單的切削方法。壹般來說，車的外圓要經過粗車和精車兩步。粗車的目的是使工件盡快接近圖紙上的形狀和尺寸。並留有壹定的精加工余量。粗加工精度為IT11，IT12，粗糙度為12.5μm m..精加工是切除少量金屬，以獲得圖紙上要求的形狀、尺寸和較小的表面粗糙度。精密車削是IT6~IT8。
2.汽車端面
車削端面時，常用的車刀有偏置車刀和彎頭車刀兩種。車削時，車刀可以從外圓向中心進給。但由於偏心刀具是由外向中心切削，受切削力方向的影響，刀尖容易刺入工件形成凹面，影響工件質量。因此，精加工端面時，偏心刀具應最後壹次從中心向外進給，以避免以下缺點，如圖所示。用彎頭刀具車削端面時，因為用主刀片切削，所以切削比較圓滑，適合加工較大的端面。
車削端面時，車刀刀尖要對準中心。否則不僅會改變前後角度，還會在工件中心留下無法解脫的凸臺，壓傷或損壞刀尖。
3.切割和開槽
所謂切割，是指在車床上用切割刀將棒料或工件從原材料上切割下來的加工方法。切割時壹般采用正向切割方式，同時要保證進給速度均勻，保持切割的連續性。切線容易振動，導致切刀斷裂。因此，在切割大型工件時，經常采用反向切割的方法進行切割。反向切削方式，刀具對工件的作用力方向與工件的重力g方向相同，有效地減小了振動，並且易於排屑，減少了刀具的磨損，改善了加工條件。由於刀頭切入工件較深，散熱條件差，切削鋼件時要加冷卻液。
圓柱形表面上的各種形狀的凹槽通常由對應於凹槽的車削刀具加工。寬槽可以通過多次對刀完成，最後根據槽的要求完成車削。
4、汽車錐面
使用錐面時，同軸度高，拆裝方便。當錐角較小時，可以傳遞較大的扭矩。因此，圓錐面被廣泛應用於切削工具和刀具中。
錐面有三種加工方法:
(1)轉動小刀架的錐面。
車削錐度較大和錐度較短的內外圓錐面時，松開固定小刀架拖板的螺母，將小刀架拖板的旋轉軸旋轉壹定角度(工件的半錐角)，然後鎖緊螺母。搖動小拖板的手柄，使車刀沿圓錐面的母線移動，從而加工出所需的圓錐面。
這種方法的優點是可以加工大錐角的外圓錐面，而且操作調整方便，應用廣泛。但由於小拖板行程的限制，無法加工長圓錐面和做電機進給，所以只適合加工短圓錐面和單件小批量生產。
(2)寬刃車刀的錐面
用寬刃車刀加工短圓錐面，錐長為L20～25mm。安裝車刀時，切削刃應與錐面母線平行。較長的錐面不能用寬刃刀切割，否則會引起工件表面的振動和波紋。
(3)偏移尾座車的錐面
在長工件上加工小錐度外圓錐面時，可以將尾座的中心向外移動壹定的距離s，使圓錐面的母線與車刀的縱向進給方向平行，利用車刀的自動縱向進給就可以車削出所需的圓錐面。
該方法可加工長圓錐面，並采用機動進給。但只能加工半錐角較小的外錐面。因為當錐體過大時，中心會在工件的中心孔中歪斜，接觸不良，磨損不均勻，影響加工質量。
另外，對於壹些圓錐面長、精度高、批量大的零件，也可以采用靠模法進行車削。
5、鉆孔和鏜孔
在車床上鉆孔時，工件壹般裝在卡盤上，鉆頭裝在尾座上。這時，工件的旋轉是主要的運動。為了防止鉆孔偏差，應先將工件的端面車平，有時還應在端面的中心車出壹個小凹坑，使其居中。鉆孔時動作不能太猛烈，以免沖擊工件或折斷鉆頭。鉆深孔時，切屑不易排出，要經常撤回鉆頭排屑。鉆鋼的時候要加冷卻液，鉆鑄鐵的時候不能加。
鉆孔是對鉆孔、鑄造孔或鍛造孔的進壹步加工。在大批量生產中，鏜孔常作為車床鉸孔或滾壓的半徑加工的半精加工工藝。鏜類似車床外圓，分為粗鏜和精鏜。必須註意，切削深度和進給方向與車床外圓相反。車床用鏜刀的特點是刀柄細長，刀頭小，便於深入工件孔內進行加工。由於刀桿剛性差，刀頭散熱量小，加工時易變形，切削量比車床外圓小，要用進給量和切削深度較小的多道走刀來完成。
6、穿線
螺紋按牙形分為三角形螺紋、梯形螺紋、鋸齒形螺紋和矩形螺紋。生產中常用的三角螺紋車刀切削部分的形狀應與螺紋軸向截面壹致。車削時，每次工件轉動時，車刀必須縱向移動壹個導程(單螺紋，導程=螺距)，以便加工正確的螺紋。
鉆床及其加工
鉆床主要用於加工孔，壹般只適合加工直徑為100mm的孔，更大的孔需要在鏜床上加工。鉆孔和鏜孔時，主要運動是刀具的旋轉運動，單位是米/分鐘。進給運動是刀具的軸向運動，單位是主軸每轉米數(m/r)或每刀齒毫米數(mm/z)。
壹、鉆床的作用及分類鉆床主要用於加工尺寸小、精度要求低的孔。主要運動是刀具隨主軸的旋轉；進給運動是刀具沿主軸軸線的運動。加工前，調整工件孔的中心，使其與刀具的旋轉中心對齊。工件在加工過程中是固定的。
根據JB1838-85，鉆床可分為搖臂鉆床、臺式鉆床、立式鉆床、臥式鉆床、深孔鉆床、中心孔鉆床等八組二十八部，其中搖臂鉆床應用最為廣泛。
1，搖臂鉆床
在壹些又大又重的工件上加工孔時，人們希望將工件固定，移動鉆床的主軸，使主軸與加工的孔對齊，於是產生了搖臂鉆床。搖臂鉆床的主軸箱5可以沿著搖臂4的導軌橫向調節其位置，搖臂4可以沿著外柱3的圓柱形表面上下調節其位置。此外，搖臂4和外柱3能夠繞內柱2旋轉。因此，在工作時，主軸6的位置可以容易地調節，並且工件在此時被固定。搖臂鉆床廣泛應用於單件和中小批量生產中加工大中型零件。
2.立式鉆床
加工前需要調整工件在工作臺上的位置，使被加工孔的中心線與刀具的旋轉中心對齊，加工時工件被固定。在加工過程中，主軸旋轉並軸向移動。同時，來自進給箱的運動通過主軸筒上的小齒輪和齒條使主軸隨主軸套筒作軸向和直線運動。進給箱和工作臺的位置可沿立柱上的導軌上下調節，以滿足加工不同高度工件的需要。
在立式鉆床上，當在加工另壹個孔之前加工壹個孔時，需要移動工件。這對於大而重的孔是不方便的。所以立式鉆床只適合加工中、小型工件。
3.臺式鉆床
臺式鉆床，簡稱“臺鉆”，本質上是壹種加工小孔的立式鉆床。鉆孔直徑壹般在15毫米以下。因為加工孔徑很小，轉盤的主軸轉速往往很高，高達每分鐘幾萬轉。臺鉆小巧靈活，使用方便。適用於加工小零件上的小孔，通常采用手動進給。
二、鉆孔的應用範圍和加工特點
以下切削工序可在鉆床上完成:用麻花鉆鉆孔(a)；用鉸刀(b)鉸孔；用鉸刀鉸孔(c );用埋頭鉆(排)出埋頭錐坑(d );魚眼坑(e)；平面(f，g)；輕敲螺紋孔(H)。鉆床雖然能完成上述加工，但主要用於鉆孔、鉸孔、鉸孔。
1，鉆孔加工的特點
(1)鉆孔時麻花鉆深埋在孔中，處於封閉狀態，難以切削，散熱條件極差。另外，冷卻潤滑劑很難到達切削區域，使刀具吸收的熱量(無冷卻潤滑劑)達到總熱量的壹半以上，容易造成刀具磨損。
(2)鉆頭是固定尺寸的刀具，其直徑受加工孔徑的限制，因此鉆頭的強度和剛度較低。另外，只有兩個邊緣導向，導向效果差。因此容易造成歪斜、孔徑擴大、孔不圓等缺陷。因此鉆孔精度低，粗糙度大，其經濟精度壹般在IT10以下，Ra = 6.3 ~ 25μ m..
(3)鉆孔時，軸向力比較大，主要由橫刃產生。因為鉆頭切削刃上各點的前角隨著半徑的減小變化很大。橫刃處的前角約為-540，實際上是刮削，所以產生很大的軸向力。
(4)由於上述三個特點，鉆孔時只能用很小的切削量，所以生產率低。此外，由於鉆頭直徑等多種因素，鉆孔直徑壹般小於100 mm。
2、擴孔的特點
鉸孔是壹種用鉸刀進壹步加工鉆孔、鑄造或鍛造孔的方法。擴孔具有以下特點:
(1)由於鉸削時的切削深度較小，而鉸削鉆相當於3 ~ 4個切削齒的麻花鉆，沒有橫刃，所以鉆尖處的前角較大。切削深度小時，切削力小，發熱量小，熱效應引起的功耗和刀具磨損小。
(2)由於有預處理孔，切削方便，冷卻潤滑條件好。
(3)鉸刀芯較厚，剛性較大，有3 ~ 4個導向筋，切削光滑，能校正孔的軸線。
(4)受鉸孔直徑的限制，鉸孔壹般只適用於直徑100 mm以下孔的加工..
(5)由於上述原因，可以采用較大的切削參數進行鉸孔，同時可以獲得較高的加工精度和較小的表面粗糙度。壹般鉸孔的經濟精度為IT9 ~ IT10，表面粗糙度Ra = 3.2 ~ 6.3微米..
3.擴孔的特點
鉸孔精加工。這主要是因為鉸刀的主副偏轉角很小。切削刃多，使殘留面主動變小。另外，鉸削深度很小(精鉸時AP = 0.05 ~ 0.25 mm)，鉸削速度很低。使切削力和切削熱很小，不產生積屑瘤。同時擴孔器上的長刮刃具有刮擠孔壁的作用。因此可以獲得較高的尺寸精度和較小的表面粗糙度，使機械鉸鏈的經濟精度達到IT7~IT8，粗糙度Ra = 0.8 ~ 3.2微米..手鉸鏈較高，分別為IT6~IT7，Ra = 0.4 ~ 0.8微米，但不能校正孔的軸線，壹般只能加工直徑80 mm以下的孔..
鏜床及其加工
鉆孔主要是用鉆孔工具進行的。由於鏜床的主軸、工作臺等部件剛性好、精度高，所以可以在鏜床上加工尺寸、形狀、位置精度高的孔，特別適合加工箱體結構復雜、外形尺寸大的工件。
主要有以下幾種類型的鏜床:臥式鏜床、坐標鏜床、金剛石鏜床、立式鏜床、深孔鏜床、落地鏜床等等。
1，臥式鏜床
鏜孔、車削端面和法蘭、鉆孔、銑平面、車削內螺紋等。均在臥式鏜床上進行，如圖31-29所示。這種機床用途廣泛，用途廣泛，所以又叫萬能鏜床。
臥式鏜床的外觀如圖19-30所示。在加工過程中，刀具安裝在主軸3或平轉盤4上。主軸箱1可以獲得各級轉速和進給，還可以沿立柱2的導軌上下移動。工件安裝在工作臺5上，並隨著下滑座7或上滑座5隨工作臺縱向或橫向移動。妳可以用工作臺調整滑座導軌周圍的角度來加工彼此成壹定角度的孔或平面。當鏜桿伸出較長時間時，可使用後立柱10上的支架9支撐鏜桿，以提高鏜桿的剛性。當刀具安裝在平旋轉盤4的徑向刀架上時，刀具可以徑向進給到車削端面。
2.落地鉆孔機
在加工壹些龐大笨重的工件時，我們希望工件在加工的過程中是固定的，運動由機床部件來實現。因此，在臥式鏜床的基礎上，產生了落地鏜床。落鏜床沒有工作臺，工件直接固定在地面的平板上。鏜軸的位置由沿床身導軌橫向移動的立柱和沿立柱導軌上下移動的主軸箱來調整。落地鏜床較大，其鏜軸直徑往往為125mm。落地鏜床是壹種用於加工大型零件的重型機床，因此它具有以下主要特點:
(1)是通用的。夾緊和對準大型工件既困難又耗時，因此希望所有表面盡可能在壹次安裝中加工完成。所以落地鏜床是萬能的，機床可以完成鏜、銑、鉆等多種任務。
(2)由於機床體積龐大，為使操作方便，壹般采用懸掛控制面板或控制臺的方式集中；
(3)為了方便觀察零件的位移，大多數落地鏜床都裝有運動零件(立柱、主軸箱、鏜軸)位移的數顯裝置，以節省觀察和測量位移的時間，減輕工人的勞動強度。
銑床及其加工
壹、銑床的功能和分類
銑床是用銑刀進行切削的機床。銑床的主要運動是銑刀的旋轉運動，銑床的主要參數是工作臺的寬度。與刨床相比，切削速度快，多刀連續切削，生產率更高。銑床在許多場合已經取代了刨床。
(1)臥式銑床
臥式銑床的主軸與工作臺平行。為了擴大機床的應用範圍，有些臥式銑床的工作臺可以在水平面內旋轉壹定的角度，所以稱為萬能臥式銑床。
X62W臥式升降臺銑床是生產中應用最廣泛的機床。加工時，工件安裝在工作臺上，銑刀安裝在銑刀主軸上，在機床主軸的帶動下旋轉。工件隨工作臺縱向移動；滑座沿升降臺上部的導軌移動，實現橫向進給運動。升降臺可沿機身導軌升降，以調整工件和工具的相對位置。可以在橫梁的前端安裝壹個吊架來支撐銑刀主軸的伸出端，以提高主軸的剛度。橫梁可沿床身頂部的水平導軌移動，以調節其伸出長度。進給齒輪箱可以改變工作臺、滑座和升降臺的進給速度。
(2)立式銑床
立式升降臺銑床與臥式銑床的主要區別在於立式銑床的主軸與工作臺垂直。如圖31-33所示。有些立式銑床為了加工需要，可以將立式銑頭旋轉壹定角度，其他部分與臥式升降臺相同。
臥式和立式銑床是通用機床，常用於單件和批量生產。
二、銑床配件
為了擴大銑床的加工範圍，銑床壹般都配有附件。常用配件如下:
(1)平行鉗通常用於銑削時的夾緊。它具有結構簡單、夾緊可靠、使用方便的特點，廣泛用於夾緊矩形工件。生產中常用可調旋轉式平中鉗。
(二)回轉工作臺回轉工作臺主要用於加工具有內外弧面的工件和分度工件。可分為手動進給和電動進給。
傳動軸可與銑床的傳動裝置連接，實現電機進給。拉動手柄打開或關閉電動進給。通過調整止動器2的位置，轉盤1可以自動停在預定位置。如果連接了手輪5，可以進行手動進給。
(3)分度頭分度頭是銑床上最常用的標準配件。常用的分度頭規有FW250、FW320、FW100、FW500等。在規格代號中，F代表分度頭，W代表通用，數字代表分度頭能加工的最大直徑。
三、銑削的應用範圍和加工特點
(1)銑床上的加工範圍相當廣泛。
1，銑水平面、斜面、垂直面(可在各種銑床上進行)
(1)在臥式銑床上用圓柱銑刀銑削水平面。
(2)在立式或龍門銑床上用端銑刀銑削水平面，如圖B所示..
(3)在臥式銑床上用角度銑刀銑削斜面。
(4)將工件傾斜安裝在臥式銑床上，用圓柱銑刀銑削斜面。
(5)立銑或龍門銑時將主軸轉壹個角度，用端銑刀銑斜面。
(6)立銑或龍門銑時工件傾斜安裝，用端銑刀銑斜面。
(7)在臥式銑床或龍門銑床上用端銑刀銑削垂直面。
2.在臥式銑床上用角銑刀銑削V形槽。
3、銑槽
(1)在立式或龍門銑床上用端銑刀銑削。
(2)用槽銑刀在臥式銑床上銑削
4、在臥式或龍門銑床上用三面圓盤銑刀銑削的步驟。
5.在臥式銑床上用三面組合銑刀銑兩面。
6、在臥式銑床上用壹塊銑刀切斷。
7.在臥式銑床上用成形銑刀銑削特殊曲面。
8.在立式銑床上用分度頭和立銑刀銑削凸輪。
9.在臥式銑床上，用分度頭配合槽銑刀銑削花鍵槽，銑削單鍵槽時不使用分度頭。
10.在臥式銑床上用與螺旋槽法向截面輪廓相適應的成形盤形銑刀銑削螺旋面。
11.先用臥式銑床上的三面盤銑刀或立式銑床上的立銑刀銑削T型槽的豎槽，再用立式銑床上的T型槽銑刀銑削T型槽的橫槽。
12.先用立銑刀銑削矩形直槽，再用立燕尾槽銑刀銑削燕尾面。
另外，錐齒輪可以在銑床上加工。
(二)銑削的特點
1，銑削的優點:
銑刀是壹種多刃刀具，壹般來說只有幾個刀齒同時參與工作，其他刀齒都處於非工作狀態。這樣，每個刀齒都有足夠的冷卻時間，從而提高了銑刀的耐用性。
因為銑刀是多刃刀具，銑削工作量由多個刀齒平均承擔，所以可以使用較大的進給量。
主要運動是旋轉運動，沒有慣性限制，可以用高速切削。
由於以上原因，銑削生產率和銑刀耐用度比刨削高，加工精度約為1 ~ 2，粗糙度與刨削大致相同。
2.銑削的缺點:
銑刀的每個刀齒都周期性地參與切削，所以每個刀齒在切入和切出時都會造成沖擊現象，影響銑刀的耐用度和切削速度的提高，使加工精度和粗糙度不高。
銑削時，切削厚度和切削面積是變量，所以切削力呈周期性變化，容易引起振動。
銑削的經濟精度為IT9 ~ IT10，表面粗糙度為1.6 ~ 3.2微米..