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什麽是高速加工,其關鍵技術和高速切削的特征是什麽

高速加工作為模具制造中最為重要的壹項先進制造技術,是集高效、優質、低耗於壹身的先進制造技術。在常規切削加工中備受困擾的壹系列問題,通過高速加工的應用得到了解決。

其切削速度、進給速度相對於傳統的切削加工,以級數級提高,切削機理也發生了根本的變化。與傳統切削加工相比,高速加工發生了本質性的飛躍,其單位功率的金屬切除率提高了30%~40%, 切削力降低了30%,刀具的切削壽命提高了70%,留於工件的切削熱大幅度降低,低階切削振動幾乎消失。

隨著切削速度的提高,單位時間毛坯材料的去除率增加,切削時間減少,加工效率提高,從而縮短了產品的制造周期,提高了產品的市場競爭力。同時,高速加工的小量快進使切削力減少,切屑的高速排除,減少了工件的切削力和熱應力變形,提高了剛性差和薄壁零件切削加工的可能性。由於切削力的降低,轉速的提高使切削系統的工作頻率遠離機床的低階固有頻率,而工件的表面粗糙度對低階頻率最為敏感,由此降低了表面粗糙度。

在模具的高淬硬鋼件(hrc45~65)的加工過程中,采用高速可以取代電加工和磨削拋光的工序,避免了電極的制造和費時的電加工時間,大幅度減少了鉗工的打磨與拋光量。壹些市場上越來越需要的薄壁模具工件,高速銑削可順利完成。而且在高速銑削cnc加工中心上,模具壹次裝夾可完成多工步加工。這些優點在資金回轉要求快、交貨時間緊急、產品競爭激烈的模具等行業是非常適宜的。

高速加工系統主要由可滿足高速的高速加工中心、高性能的刀具夾持系統、高速刀具、安全可靠的高速cam軟件系統等構成,因此,高速加工實質上是壹項大的系統工程。隨著切削刀具技術的進步,高速加工已可以應用於加工合金鋼(hrc>30),廣泛地應用於汽車和電子元件產品中的沖壓模、註塑模具等零件的加工。高速加工的定義依賴於被加工的工件材料的類型。例如,高速加工合金鋼采用的切削速度為500m/min,而這壹速度在加工鋁合金時為常規采用的順銑速度。

隨著高速加工的應用範圍擴大,對新型刀具材料的研究、刀具設計結構的改進、數控刀具路徑新策略的產生和切削條件的改善等也有所提高。而且,切削過程的計算機輔助模擬技術也出現了,這項技術對預測刀具溫度、應力、延長刀具使用壽命很有意義。鑄造、沖模、熱壓模和註塑模加工的應用代表了鑄鐵、鑄鋼和合金鋼的高速應用範圍的擴大。工業領先的國家在沖模和鑄模制造方面,研制時間大部分耗費在機械加工和拋光加工工序上。沖模或鑄模的機械加工和拋光加工約占整個加工費用的2/3,而高速銑可正好用來縮短研制周期,降低加工費用。

高速之所以得到工業界越來越廣泛地應用,是因為它相對傳統加工具有顯著的優越性,具體說來有以下特點:

(壹)生產效率有效提高。

高速加工允許使用較大的進給率,比常規切削加工提高5~10倍,單位時間材料切除率可提高3~6倍。當加工需要大量切除金屬的零件時,可使加工時間大大減少。

(二)至少降低30%的切削力。

由於高速采用極淺的切削深度和窄的切削寬度,因此切削力較小,與常規切削相比,切削力至少可降低30%,這對於加工剛性較差的零件來說可減少加工變形,使壹些薄壁類精細工件的切削加工成為可能。

(三)加工質量得到提高。

因為高速旋轉時刀具切削的激勵頻率遠離工藝系統的固有頻率,不會造成工藝系統的受迫振動,保證了較好的加工狀態。由於切削深度、切削寬度和切削力都很小,使得刀具、工件變形小,保持了尺寸的精確性,也使得切削破壞層變薄,殘余應力小,實現了高精度、低粗糙度加工。

從動力學角度分析頻率的形成可知,切削力的降低將減小由於切削力產生的振動(即強迫振動)的振幅;轉速的提高使切削系統的工作頻率遠離機床的固有頻率,避免***振的發生;因此高速可大大降低加工表面粗糙度,提高加工質量。

(四)降低加工能耗,節省制造資源。

由於單位功率的金屬切除率高、能耗低以及工件的在制時間短,從而提高了能源和設備的利用率,降低了切削加工在制造系統資源總量中的比例,符合可持續發展的要求。

(五)簡化了加工工藝流程。

常規切削加工不能加工淬火後的材料,淬火變形必須進行人工修整或通過放電加工解決。高速則可以直接加工淬火後的材料,在很多情況下可完全省去放電加工工序,消除了放電加工所帶來的表面硬化問題,減少或免除了人工光整加工。

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