倉庫管理程序
1.
制定本公司倉庫的收、管、發操作規範，確保倉庫賬實相符，有效控制先進先出，防止異常情況發生。
2.範圍
本公司適用於搬運、儲存、包裝、防護和交付。
3.責任
3.1原材料和半成品倉庫管理-倉庫。
3.2成品入庫管理-倉庫。
3.3倉庫貨物異常報告-倉庫。
3.4入庫物料質量異常的判定-質量部。
3.5裝運審核員-質量部。
4.工作程序
4.1原材料和半成品的收發管理
4.1.1材料接收操作
4.1.1.1從工廠采購原材料時，倉庫收貨員應要求供應商提供送貨單，收貨時檢查訂單、料號、品名、規格、數量是否符合公司的采購要求。確認符合後，檢查制造商的貨物。如無誤，收貨人將在制造商的送貨單上簽字，並加蓋我公司收貨專用章，以確認供應商的交貨生效。如有錯誤，請與廠家送貨人員重新核對，直接修改& gt，雙方簽字確認。
4.1.65438+
4.1.1.3關於“外包”&；“流程外包”進口的半成品或原材料與工廠進口的半成品或原材料相同(4.1.1.1)。
4.1.1.4如有客戶提供的材料，需專人管理；當客戶提供材料時，接收倉庫管理員必須標記客戶、材料編號、進料日期和數量，然後將其送到IQC檢驗。通過IQC檢測後，它們將被放置在客戶供應庫存區。
4.1.65438+
4.1.1.6所有未在工廠檢驗的物品應放置在待檢驗區域。由品管人員根據我公司“進貨檢驗規定”進行檢驗後，由品管人員進行標識，倉庫管理人員根據判斷結果在12小時內進行處理。對於判定合格的產品，收貨人應將判定合格產品的《收貨檢驗單》連同實物移交給相關庫管員入庫；對於判定不合格品，收貨人應將判定不合格品的收貨檢驗單連同實物移交給不良品倉庫的庫管員。
4.1.1.7對於大宗物料或特殊物料，可以放在倉庫待檢。
4.1.2收發操作:
4.1.2.1 MC根據PC的生產計劃，打印三到五天後需要投產的機型的備料清單，並通知倉庫按進度備料。物料準備好後，倉庫會將備料單發送給MC反饋缺料狀態，即打印PAD發料單通知生產單位領料。生產單位領料員核對料號、規格、數量無誤後，生產單位進行制作。單據交給庫管員，會計做系統扣款。
4.1.2.2生產單位工單超、溢、退領料，生產單位領料人員填寫領料單，註明領料原因，PMC簽字後到倉庫領料。庫管員發料後，將單據交給會計人員進行系統扣款。
4.1.2.3非生產性物品由領料單位填寫《間歇領料單》，經部門負責人簽字，PMC經理批準後，到倉庫領取所需物品。
4.1.2.4外協加工物料的準備和發放，庫管員根據PMC提供的PMC主管簽字的PAD發放單進行操作。
4.1.3退料操作
5.1.3 . 1.4 . 1.3 . 1生產線按工單完工後，生產線開出物料拒收單，由IQC判斷。
檢查確認這是壹個好的產品，並簽署了材料處理程序。
4.1.3.2在生產過程中，生產單位應將發現但未被生產損壞的不良品來料退回。生產任務書
IQC檢查《材料拒收單》後，質量控制人員確認缺陷原因，生產單位將缺陷材料退回倉庫。
不良產品倉庫。
4.1.3.3庫管員對退回物料的料號、規格、數量、檢驗結果進行核對後，辦理入庫手續。
4.1.3.4退貨單:所有退回給廠家的物料都要根據采購退貨單開具退貨單，由物業管理人員開具。
並且購買簽名被確認並返回給制造商。廠家簽收後，會計人員會在系統中扣款，並發送退貨單。
送到財務部扣款。
4.1.3.5客戶需要設立退貨專區，由專人負責，核對退貨單中的明細與實際物品是否壹致，並及時聯系。
相關單位處理異常情況。
4.1.4材料準備操作
4.1.4.1生產前，物業管理人員打印墊料發放單，作為倉庫管理人員備料的依據。
4.1.4.2大批量生產的物料，庫管員要進行前期準備行動。
4.1.4.3所有庫存物料準備好後，庫管員應遵循先進先出的原則。
4.1.4.4庫管員根據墊料發放單開始準備生產所需物料，在備料中發現物料不足時，及時通知物管或采購，以便跟隨物料進廠。
4.2存儲管理
4.2.1物料、半成品、成品的貯存場所和倉庫應進行有效規劃，並按貯存位置擺放，並進行有效標識。
4.2.2所有庫存物資應建立庫存卡、電腦帳和手工帳。了解材料的進出和現有情況。
4.2.3所有庫存物料的外包裝箱上必須貼上月度色標，庫管員根據月度色標控制物料的先進先出。
4.2.4材料存放應滿足保證質量的基本條件，如:電氣物品應有防潮措施，防潮防雨條件，ic物品應有防靜電措施，發泡膠材料頂部不得重壓等。，以保持儲存物品的質量特性。
4.2.5將物料劃分存放位置，便於倉庫管理人員查找和放置。
4.2.5.1為所有安全材料設置儲存區。
4.2.5.2為所有昂貴的材料設立了儲存區。所有材料的接收和準備都必須在特殊區域進行。
4.2.5.3為庫存呆滯材料設立了壹個呆滯料區，由專人管理。
庫存
4.2.6.1月庫存:
4.2.6.1.1材料倉庫:庫管員每月末對庫存賬進行盤點。
4.2.6.2全廠盤點:每年兩次，盤點會議由財務部牽頭，盤點計劃(包括人員、責任區域、盤點物品清單等。)擬定，經廠長批準後實施。全廠總庫存應包括屬於公司賬戶的庫存、在制品和外包的所有生產材料。
在4.2.6.3，當物資與賬目不符時，倉庫保管員應及時報告，並積極組織補救措施。對於與賬目不符的材料，應立即出具損益表，經材料部經理/總監批準後調整賬目變動。
4.2.7儲存期管理
4.2.7.1對於超過有效儲存期的貨物，相關倉庫管理人員應及時在原貨物包裝箱上貼上“過期物料”的標簽，並每月或在物料使用前出具《庫存過期物料復檢報告》,通知品管人員重新評估貨物的質量是否可變動和可用。
在4.2.7.2，品質管理人員根據鑒定結果對重新鑒定的物品進行重新標識或采取必要的處置措施(參見“不合格品處理程序”)。
當4.2.7.3在六個月內未能使用庫存物料的正常批次工單時，相關倉庫管理人員應及時對該物料開具轉料單，將物料轉入死庫管理(貴重物料除外)，由死庫統壹管理。
各種物品在4.2.7.4的存放期如下:(參考)
產品
保存期限
產品
保存期限
電子材料
半年
助焊劑
1年
五金材料
半年
稀釋通量
1年
塑料
半年
澳洲案樹
半年
包裝材料
半年
乙烯基
半年
半成品/成品
1年
綠色膠水
半年
4.3庫存優化管理
4.3.1物業管理部必須根據供應商交貨日期、外部訂單、客戶交貨日期的不同，對每種物料的庫存進行審核，並參考“生產進度表”確定每種物料的安全庫存、最小庫存和最大庫存，使庫存周轉期最短，庫存最小。
4.3.2 PMC根據訂單和實際生產損耗計算物料需求，采購提前期長的物料作為安全庫存。
最小化庫存。
4.3.3物業管理和倉庫應保持最佳的庫存周轉率，並在每年6月5438+2月設定下壹年的庫存周轉率目標，並審核當年庫存周轉率的實現情況。
4.4不良產品退貨管理
4.4.1因供應商原因造成的過程中或成品拆卸後的不良品可以退貨；生產線的不良品經過品控確認後，要報廢。
4.4.2庫管員根據退料單接收退回的產品，並分類存放。
4.4.3庫管員應與生產廠家* * *壹起清點退回的產品，生產廠家應在退貨單上簽字，退回退回的產品。
4.4.4所有由制造商負責的缺陷產品應返還給制造商。倉庫收到不良品後，應立即開具材料拒收單，由MC和采購人員確認。采購確認後，應當在24小時內通知制造商。<。若制造商未能在三天內前來接收退回的物料，倉庫會將《不良品(不良物料)收集單》傳真給制造商；若廠家在傳真後三天內未前來處理，則視為無意接收；倉庫可能會開退料單讓采購代理簽收，然後送財務部扣款；扣款後三天內不領走材料，自行拆封。
4.4.5顧客退回的成品由庫管員根據業務部門提供的退貨憑證進行接收，並做好入庫標識。
4.5廢料管理
4.5.1廢品按(不合格品控制規定)處理。
4.5.2報廢產品應與正常的材料儲存區有效且清晰地分開，以防止人們誤拿和誤用。
4.6搬運控制:
4.6.1搬運人員應根據待搬運物品的特性選擇合適的搬運工具。
4.6.2註意輕拿輕放，註意安全第壹。
4.6.3搬運工具:堆垛機、液壓叉車、小車等。
4.6.4堆垛機應按照使用說明書的要求進行操作，負荷不得超過最大負荷，嚴禁升至規定高度以上。
4.6.3.2手推車和液壓叉車:
A.不得超過規定的負荷。
b .堆碼要穩固，必要時用包裝帶或包裝膜捆綁。
C.速度不要太快，註意安全第壹。
使用前檢查4.6.3.3搬運工具的狀態和性能。
4.7成品包裝:成品包裝由生產部根據包裝作業指導書進行。
4.7.1如果客戶規定了包裝方法，則必須按其方法包裝(包括維修件)。
4.8成品管理
4.8.1合格的成品應有明確的標識，經品管檢驗合格後，按成品入庫單入庫。
4.8.2庫管員核對無誤後，根據成品/半成品入庫單入庫記賬。
4.9裝運和機櫃裝載
4.9.1出貨前，香港事業部向倉庫發出出貨通知。
4.9.2倉庫接到出貨通知後，應做好出貨準備。
A.成品數量是否足夠出貨，如有異常立即反饋給業務和PMC。
B.車輛、叉車、工具和人力的安排。
4.9.3當關員通知可以裝集裝箱時，庫管員開始裝集裝箱，成品的堆放方式應符合工程部制定的集裝箱裝載要求。
4.9.4成品裝箱發運無誤後，庫管員開具成品出庫單，由PMC人員簽字，庫管員根據成品出庫單記錄出庫賬目。
4.10工具維護
4.10.1倉庫應定期維護工作中使用的工具並做好記錄。
5.相關文件
5.1不合格品控制程序。
5.2進貨檢驗程序。
5.3產品交付檢驗程序。
5.4退貨處理程序。
6.使用文檔
6.1收貨檢驗單
6.2PAD問題列表
6.3退料單
6.4庫存卡
6.5領料單
6.6報廢申請表
6.7廢料清單
6.8成品/半成品入庫單
6.9交貨通知
6.10產成品出庫單
6.11轉料單
6.12庫存過期物料復檢報告
6.13損益表
6.14庫存表
7.相關記錄
7.1工具維護記錄