如今TPM已經在很多企業中流行，這當然是好事，但是如何才能得到更好的效果呢？在TPM幾十年的發展和推廣過程中，形成了不同的流派，這並不難理解。比如以豐田為代表的原日本TPM，強調的就是自保。這是因為豐田以JIT準時制生產和人字自動化為目標的生產系統的改善為行動計劃，以TPM為支撐基礎，最終形成了完整的豐田運營模式，所以原有的TPM以自保為核心。韓國企業在實施TPM時，采用項目改進和自主保存的雙重推進模式，成功的企業有三星、LG等。
TPM在中國的實施，針對中國員工的行為習慣和企業特點，提出了以SOON體系為核心，以“6S”和“6H”活動為基礎，以OPS和OPL項目活動為推廣，並在中石化、重慶建峰化工、余炳軒車輪等企業取得了良好的效果。
不同的企業，企業文化和管理水平不同，企業要根據自己的實際情況選擇如何實施TPM咨詢。TPM是全員參與的管理活動。雖然核心內容是生產設施的獨立保存，但是受到很多因素的影響，包括團隊合作，配合各部門前期工作的服務意識，員工士氣，領導決心等等。因此，企業在實施前要做好充分的準備，打造壹個有氛圍、軟環境的平臺，包括激勵機制的設定、組織架構的設定、模型線(機)先行、壹把手的確定。兵馬未動，糧草先行。只要做好充分的準備，TPM工作壹定會達到預期的效果！
2.保持符合理想的心態，增強企業的承載能力。
雖然TPM在很多企業取得了壹定的成效，但是很多企業在實施的時候總會遇到很多問題，要麽止步不前，要麽反復。久而久之，員工就會厭倦執行活動，最後這個管理活動也就不繼續了！我認為應該考慮以下幾點:
(1)TPM是壹項以生產設施為主的管理活動，但企業是為了利潤實現和可持續發展而存在的，企業的改善側重於生產流程、供應鏈和商業模式，所以TPM的獨立安全活動應該是壹個動態的過程。企業運營就像提水，產品是裝在桶裏提的。水桶和扁擔就像我們企業的硬件設施，挑水的人就是企業經營者和員工。如何把水運送到目的地——市場，不僅僅是保證水桶——TPM活動的完整性，更重要的是在運水過程中保持穩定性和效率，以及能否持續運水。所以木桶理論應該理解為壹個動態的木桶理論，不僅要關註短板效應，還要關註企業在提水過程中的承受能力和提水過程中的應變處理能力。在豐田企業中，TPM是TPS的基礎保障，而在中國，為了實現企業的可持續發展，應該本著理想的態度實施TPM。
(2)TPM活動是維持和維持現狀，從而保證在現有情況下利益最大化。即使生產現場的TPM做得再好，當目標達成後，生產過程中仍然會出現物料匱乏、訂單不穩定、生產計劃不準確等嚴重現象，TPM推廣會停滯不前，使得操作人員和員工對TPM活動產生抵觸情緒。筆者認為應從兩個方面解決這些因素:壹是企業要控制物料、訂單、存在，全面改善活動，減少原料庫存量，提高原料倉庫周轉率，實現原料倉庫零不必要庫存、生產過程零庫存、無訂單零生產，確保企業采購、銷售、生產部門乃至整個供應鏈避免不必要的浪費。其次，在實現TPM的生產保存後，要逐步對企業的所有部門和供應鏈實施TPM活動，從有形的產品到無形的服務。
3.速度慢則巧且遲，速度勝
TPM推廣的最終目標是實現零故障、零缺陷、零事故。然而，在激烈的市場競爭中，由於現代通訊的便利，知識傳遞非常緩慢。只要競爭對手比妳領先壹步，就很有可能被對方搶占市場，不僅大魚吃小魚，快魚也會吃慢魚。如何快速推廣TPM可以參考以下幾點。
(1)慢的話，有百分之五十的把握就會嘗試去做。企業因為發展而出現問題，問題其實是目標與現狀的差距(問題=目標-現狀)，而這些問題最終會因為我們的忽視而成為企業長期存在的問題(如地面收油、工作環境臟亂等。)，而這些問題會掩蓋影響工作的真正原因(如設備漏油、故障源等)。)!管理學上有壹個名字叫“牛鞭效應”，意思是我們在初期只需要很少的投入就可以解決問題，但是到了後期解決的時候，問題就會被放大，需要更多的投入才能解決。企業在實施TPM的過程中，壹定要不斷改進，把發展中存在的各種問題解決在初級階段，不要以為差不多就夠了。影響運營效率和質量的問題要在最快的時間內得到改善，企業也要建立壹個允許失敗的改善環境，讓運營團隊最大程度的發揮聰明才智。在豐田的理念中，有壹種精益求精的精神，就是先快速行動，再規範，這與TnPM體系中的“P-D-C-AN-D-C-A”雙循環推進模式不謀而合。要想把TPM推廣好，就要趕快行動，因為對手不會等妳，問題只會越積越多。除非妳不想發展，那目標就等於現狀。
(2)充分整合和利用各種資源。我們不是為了推TPM而推TPM。最終，全員生產性維護活動是為了提高現場作業的效率和質量，這些活動最終將轉化為更大的效益。現代企業越來越意識到人在企業中的重要性。如何提高人的工作難度(包括工作流程、工作量、工作效率)，發揮人的最大潛能？企業應改善員工的工作條件，整合和利用各種資源，包括知識資源(TPM本身，成功企業的經驗和成果，新方法和成果的應用...)和軟件資源(ERP系統，IEM生產改善OEE)。
4.進步永無止境。(IEM系統分析)-OEE整體推廣方案。
問題=目標-現狀，反之，目標=現狀+問題。企業要想持續發展，目標越大越好。在發展的過程中，他們也在不斷調整自己的目標，所以問題只會越來越多。改進其實就是解決問題。作者對IEM系統整體OEE改進方案的改進進行了分析和說明:
s計劃班次:計劃開工時間=日歷時間-設備空閑時間，這取決於生產計劃和非設備原因造成的停機時間(如外部停電、停水等。)，而生產計劃是根據生產訂單安排的。
a實際啟動時間:實際啟動時間=計劃啟動時間-設備閑置時間，這通常是由於之前物料不足，生產不穩定造成的。
b實際運行時間:實際運行時間=實際啟動時間-(故障時間+調整時間)，實際運行時間因故障、換模、換線、作業等待而減少。
d實際運行時間:實際有效運行時間=實際運行時間-速度損失時間。設備通常會因為設備性能下降、設備設計制造不合理導致的瞬間停止以及員工技能因素而失去速度。
f合格品數量:實際生產合格品所需時間=日歷時間-(設備閑置時間+設備閑置時間+故障時間+調整時間+損耗時間)-(不良品生產時間+修復良品生產時間)。註:不良品生產時間包括修復後的不良品生產時間。
可見，生產過程中的損耗很多，企業提升的空間和潛力非常巨大。要改善企業空間，可以考慮以下幾點:
1.減少設備的閑置時間。生產計劃取決於訂單。庫存是萬惡之源。企業應根據訂單下達生產計劃。如何獲得更多訂單？根據現代市場的個性化需求，小批量、多品種、短交貨期的訂單接受能力將決定企業的訂單數量，最終反映到企業的OEE數據中。OEE值越高，企業接單能力越強。2.減少設備的閑置時間，這將是由於材料短缺和生產不穩定造成的。減少設備閑置時間，好的做法可以參考豐田模式:按標準作業(標準手持、標準行走、標準時間)生產，扁平化生產(合理的配送流程)，壹流水生產；3.減少故障時間，設備維護的核心，減少故障時間，要從三個方面入手:壹是加強自主安全，讓員工正確操作設備，正確維護設備；二是加強維護團隊的專業保障，提高故障響應時間和故障處理時間；三是建立潤滑和點檢預防機制，防患於未然。
4.減少調整時間，做好工裝模具的管理，使用組裝件，減少換模換線時間。
5.減少損失時間，通過定期維護設備減少損失時間，進行局部改進，制定標準操作工藝，加強員工技能培訓和TPM培訓，保證每個人都按照標準時間生產產品。
6.減少不良品的產生和返修良品的產生，提高設備質量，防止非設備原因造成的設備缺陷。有返修時，返修時間會導致性能啟動率低於真實值，所以生產中要用壹次合格率和返修率進行控制考核！
轉載華天謀咨詢網。