方便面是由傳統食品經過簡單的機械加工而逐漸發展起來的現代食品，由於其食用方便、價格低廉、易於保存等特點，經過40多年的發展，已經成為最暢銷的方便食品。方便面行業也成為壹個大規模的行業，全球方便面消費量達430億。中國大陸方便面總產量為150~170億，居世界第壹，生產工廠1000多家，生產線3000多條。方便面行業因為發展迅速，加上傳統食品的背景，無論是技術還是設備，都帶有明顯的經驗主義烙印，以及對相關技術研究消化不完全的痕跡。
壹、方便面生產技術的現狀
1.科學研究和教學
中國對方便面的研究和認識早在上世紀70年代就開始了。在高校食品專業的教材中，飲料、罐頭、烘焙、糖果都有很大的篇幅，但在技術或設備的內容中並沒有加入方便面，所以在教學中當然不可能占據壹席之地。原因:原來輕工業的食品學院自然是學飲料和罐頭的，糧食工業的食品學院自然是以米、面、油為主，而農業的食品學院多從事果蔬加工。雖然對方便面的研究不是副業，但是無門無派。所以食品類院校的畢業生去企業基本都是從零開始學，所謂的理論也是單獨表述的。
食品科研院所在這方面投入不夠，沒有系統研究方便面的工藝和設備，方便面廠的設計也沒有涉及，讓設備廠家和生產企業各自為政。
有關部門重視不夠，缺乏權威的規劃指導，甚至拿不出壹套完整的統計數據。日本人公布了很多方便面的技術和設備專利，中國好像沒聽說過。
壹方面是廠商和設備廠商不知所措，壹方面是滿足於壹知半解。
目前，我國雖然是方便面產量最大的國家，但加工工藝的研究還處於相對落後的狀態，設備性能還不完善，生產廠家技術參差不齊。專門從事這項技術研究的科研人員少，理論研究滯後，生產和R&D缺乏前瞻性的規劃和強大的R&D團隊，造成專家教授不屑研究，技術人員無法研究，生產廠家和企業無法研究的局面。
2.技術和設備
雖然中國有近3000條方便面生產線，但目前的生產工藝和設備與日本基本相同，很少深入研究和改進，對研發重視不夠。方便面設備制造與方便面生產脫節，制約了方便面行業有效降低成本。主要原因是:生產企業缺乏對工藝的深入探討，缺乏對設備的改造能力，設備制造商缺乏足夠的R&D實力、實驗裝置和對工藝的深入了解，缺乏與科研院所和生產企業的密切合作，只能各自為政，做小事情。
3.原材料和添加劑
面粉是方便面最重要的原料，但對方便面的相關研究還不夠深入，主要基於面包對面團流變學特性的要求體系，對方便面的應用缺乏有針對性的完整實驗數據。
近年來，方便面生產企業為了提高自身產品的競爭力，從單包粉調料向雙包調料快速發展。註重產品的色、香、味，關心調味料的加工工藝，重視肉類調味香精、天然調味料等原料的選擇和應用。但由於市場競爭激烈，成本壓力，生產企業的意識問題，很多廠家還是希望鹽、糖、味精香料或“三精”，即特鮮味精(I+G)、酵母精、香精能做出好吃的湯。
4.標準和評估系統
目前方便面的標準和檢測仍局限於重量、水分、含油量、α度、酸價、過氧化值和基本衛生指標，對蒸煮特性分析指標(熟面條得率、增容率、熟面條濁度、熟面條損失率等)缺乏完整的評價體系和定義標準。)和口感評價指標(評價筋道口感的粘彈性分析方法等。)的方便面。調味料的風味適口性從來沒有涉及過，最好的借口就是地域遼闊，難以調節。
5.技術推廣和交流
因為整個行業的基礎研究比較薄弱，技術上有很大的提升空間，設備上也要有所革新。許多企業規模小，投資低，技術開發和技術吸收能力差，新技術應用困難；產品結構不合理，品種單壹，低檔次產品重復生產，不能滿足市場需求；企業的生產和發展大多依靠傳統的粗放式擴張投資的增長方式。效率低，市場競爭力差是方便面行業的特點。難得的新技術推廣渠道不暢，核心技術很少交流。他們很大程度上依賴於設備廠商和添加劑企業的媒人式溝通，處於偷師搶人挖墻角的狀態。
二、方便面行業實施精益六適馬的好處總結:
精益生產是通過系統結構、人員組織、運作模式和市場供求的變化，使生產系統快速適應用戶不斷變化的需求，通過消除企業各環節的非增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和提高質量的目的的壹種先進管理模式。
精益生產所生產的產品品種既能盡可能滿足客戶的要求，也能通過消除各環節壹切浪費(人力、物力、時間、空間)的方法和手段滿足客戶的價格要求。其目的是以最好的質量、最低的成本、最高的效率對市場需求做出最快的反應。
精益生產主要研究時間和效率，註重提高系統的穩定性。多年來精益生產的成功案例得到了證實:
☆精益生產減少了90%的生產時間。
☆精益生產減少了90%的庫存
☆精益生產提高生產效率60%。
☆精益生產減少50%的市場缺陷。
☆精益生產降低了50%的廢品率。
☆精益生產將安全指數提高了50%
精益生產(LP)是豐田生產方式的壹個好名字；追求在價值鏈的每個環節最大限度減少浪費，提高流動速度，提高質量。六適馬(6σ)是壹套源於美國摩托羅拉的管理方法。追求從客戶需求出發，重塑整個價值鏈，使其價值最大化。精益六適馬(簡寫為LSS)是壹種綜合方法，集成了兩種非常重要且互補的改進技術。精益六適馬專註於消除浪費和減少差異。
張馳精益六適馬:企業經常會遇到“效率”、“質量”以及“效率”與“質量”交織的問題。但很多企業在進行改進工作時，首先要進行精益生產，解決常見的“效率”問題；然後實施六個適馬來解決“質量”問題。這樣，組織的重復改進會導致資源沖突或浪費，但效率損失會增加，與改進的目標背道而馳。原因是精益生產和六西格瑪實施工作因為側重點不同，形成了“兩張皮”。
單純實施精益生產可以識別過程中的浪費並迅速消除，但其改善效果不穩定，波動較大；簡單的進行六適馬可以基於流程，可以根治流程變異的問題，但是改進周期長，不能保證快速、靈活、持續的流程改進。
為了解決精益生產和六適馬各自的缺點，張馳咨詢團隊於2004年開始制定精益六適馬路線圖，並在中國航天科技集團公司等大量企業實施，取得了優異的效果。
通過實施精益六適馬，組織流程可以從以下五個方面受益:
1，減少業務流程的變異，提高流程的能力和穩定性，提高流程或產品的健壯性；
2、減少在制品數量，減少庫存，降低成本；
3.縮短生產節拍，縮短生產準備時間，準確快速了解和響應客戶需求；
4.改善設施布局，減少生產占用空間，有效利用資源；
5.提高客戶滿意度和市場份額。
推行精益生產時，大多數人習慣應用PDCA模式實施改進；采用DMAIC模式改進了六適馬的實現。PDCA和DMAIC在本質上有很多相似之處。在實際應用過程中，目的是快速有效地解決實際問題。所以，沒有最好的說法，只有合理的選擇。從這兩種改進模式來看，DMAIC繼承了PDCA的優點，使問題解決模式更具邏輯性和嚴謹性。因此，精益六適馬的實施遵循了改進的DMAIC六適馬模式。