壹、礦場油氣集輸的任務及內容
礦場油氣集輸是指把各分散油井所生產的油氣集中起來，經過必要的初加工處理，使之成為合格的原油和天然氣，分別送往長距離輸油管線的首站（或礦場原油庫）或輸氣管線首站外輸的全部工藝過程。
概括地說，礦場油氣集輸的工作範圍是以油井井口為起點，礦場原油庫或輸油、輸氣管線首站為終點的礦場業務；主要任務是盡可能多的生產出符合國家質量指標要求的原油和天然氣，為國家提供能源保障；具體工作內容包括油氣分離、油氣計量、原油脫水、天然氣凈化、原油穩定、輕烴回收、含油汙水處理等工藝環節。
二、礦場油氣集輸流程
礦場油氣集輸流程是油氣在油氣田內部流向的總說明。它包括以油氣井井口為起點到礦場原油庫或輸油、輸氣管線首站為終點的全部工藝過程。礦場油氣集輸流程可按多種方式劃分。
（壹）按布站級數劃分
在油井的井口和集中處理站之間有不同的布站級數，據此可命名為壹級布站流程、二級布站流程和三級布站流程。
壹級布站流程是指油井產物經單井管線直接混輸至集中處理站進行分離、計量等處理。該流程適用於離集中處理站較近的油井。
二級布站流程（見圖7-2）是指油井產物先經單井管線混輸至計量站，在計量站分井計量後，再分站（隊）混輸至集中處理站處理。該流程適用於油井相對集中、離集中處理站不太遠、靠油井壓力能將油井產物混輸至集中處理站的油區，壹般是按采油隊布置計量站。
圖7-2 二級布站集輸流程
三級布站流程是指油井產物在計量站分井計量後，先分站（隊）混輸至接轉站，在接轉站進行氣液分離，其中的液相經加壓後輸至集中處理站進行後續處理，氣相由油井壓力輸至集中處理站或天然氣處理廠進行處理。該流程適用於離集中處理站較遠、靠油井壓力不能將油井產物混輸至集中處理站的油區。
總體而言，二級布站流程是較合理的布站方式，其特點是密閉程度較高，油氣損耗較少，能量利用合理，便於集中管理。但在實際應用中，要根據具體情況具體分析確定布站方式。
（二）按加熱降黏方式劃分
我國油田生產的原油多數是“三高（高含蠟、高凝點、高黏度）”原油，壹般采用加熱方式輸送。按加熱方式的不同可分為井口加熱集輸流程、伴熱集輸流程（蒸汽伴熱或熱水伴熱）、摻合集輸流程（摻蒸汽、摻熱油、摻熱水、摻活性水）和井口不加熱集輸流程等。
1．井口加熱集輸流程
井口加熱集輸流程如圖7-3所示。油井產物經井口加熱爐加熱後，進計量站分離計量，再經計量站加熱爐加熱後，混輸至接轉站或集中處理站。這是目前我國油田應用較普遍的壹種集輸流程。
圖7-3 井口加熱集輸流程
1—井口水套加熱爐；2—計量分離器；3—計量站水套加熱爐；4—計量儀表
2．伴熱集輸流程
伴熱集輸流程是用熱介質對集輸管線進行伴熱的集輸流程，按所用的伴熱介質不同可分為蒸汽伴熱集輸流程和熱水伴熱集輸流程。
圖7-4為蒸汽伴熱集輸流程，通過設在接轉站內的蒸汽鍋爐產生蒸汽，用壹條蒸汽管線對井口與計量站間的混輸管線進行伴熱。
圖7-4 蒸汽伴熱集輸流程
1—生產、計量分離器；2—除油分離器；3—緩沖油罐；4—外輸油泵；5—外輸加熱爐；6—鍋爐；7—水池
圖7-5為熱水伴熱集輸流程，通過設在接轉站內的加熱爐對循環水進行加熱。去油井的熱水管線單獨保溫，對井口裝置進行伴熱；回水管線與油井的出油管線壹起對油管線進行伴熱。
這兩種流程比較簡單，適用於低壓、低產、原油流動性差的油區的伴熱集輸，但需有蒸汽產生設備或循環水加熱爐，壹次性投資大，運行中熱損失大，熱效率較低。
3．摻合集輸流程
摻合集輸流程是將具有降黏作用的介質摻入井口出油管線中，以達到降低油品黏度、實現安全輸送的目的。常用作降黏介質的有蒸汽、熱稀油、熱水和活性水等。
圖7-6為摻稀油集輸流程。稀油經加壓、加熱後從井口摻入油井的出油管線中，使原油在集輸過程中的黏度降低。該流程適用於地層滲透率低、產液量少、原油黏度高的油井，但設備較多，流程復雜，需要有適於摻合的稀油。
圖7-5 熱水伴熱集輸流程
1—生產、計量分離器；2—除油分離器；3—緩沖油罐；4—外輸油泵；5—外輸加熱爐；6—緩沖水罐；7—循環水泵；8—循環水加熱爐
圖7-6 摻稀油集輸流程
1—來油計量閥組；2—加熱爐；3—三相分離器；4—脫水泵；5—沈降罐；6—脫水加熱爐；7—電脫水器；8—凈化油罐；9—稀油分配計量閥組；10—稀油加熱爐；11—外輸泵；12—流量計；13—稀油緩沖罐；14—摻油泵；15—天然氣去氣體凈化站；16—凈化原油外輸；17—稀油進站；18—含油汙水去汙水站
圖7-7為摻活性水集輸流程。通過壹條專用管線將熱活性水從井口摻入油井的出油管線中，將原油變成水包油型的乳狀液，使原來油與油、油與管壁間的摩擦變為水與水、水與管壁間的摩擦，以達到降低油品黏度的目的。該流程適用於高黏度原油的集輸，但流程復雜，管線、設備易結垢，後端需要增加破乳、脫水等設施。
4．井口不加熱集輸流程
圖7-8為井口不加熱集輸流程，是隨著油田開采進入中、後期，油井產液中含水不斷增加而采用的壹種集輸方法。由於油井產液中含水的增高，壹方面使采出液的溫度有所提高，另壹方面使采出液可能形成水包油型乳狀液，從而使得輸送阻力大為減小，為井口不加熱、油井產物在井口溫度和壓力下直接混輸至計量站創造了條件。
圖7-7 摻活性水集輸流程
圖7-8 井口不加熱集輸流程
（三）按布管形式劃分
按通往井口管線的根數可分為單管集輸流程、雙管集輸流程和三管集輸流程等。此外，還有環形管網集輸流程、枝狀管網集輸流程、放射狀管網集輸流程、米字形管網集輸流程等。
單管集輸流程是指井口與計量站之間只有壹條油井產物混輸管線，如圖7-3所示的加熱集輸流程。雙管集輸流程是指井口與計量站之間有兩條管線，壹條輸送油井產物，另壹條輸送熱介質，實現降黏輸送，如圖7-7所示的摻活性水集輸流程。三管集輸流程是指井口與計量站之間有三條管線，壹條輸送油井產物，另外兩條實現熱介質在計量站與井口之間的循環，如圖7-5所示的熱水伴熱集輸流程。
環形管網集輸流程如圖7-9所示，是用壹條通往接轉站或集中處理站的環形管道將油區各油井串聯起來，實現二級或壹級布站。該流程多用於油田外圍油區的集輸。
（四）按油氣集輸系統密閉程度劃分
按油氣集輸系統密閉程度可劃分開式集輸流程和密閉集輸流程。
開式集輸流程是指油井產物從井口到外輸之間的所有工藝環節當中，至少有壹處是與大氣相通的，如圖7-10中的6、9、13等儲油罐處。這種流程運行管理的自動化水平要求不高，參數容易調節，但油氣的蒸發損耗大，能耗大。
密閉集輸流程是指油井產物從井口到外輸之間的所有工藝環節都是密閉的，如圖7-11所示。這種流程減少了油氣的蒸發損耗，降低了能耗，但由於整個系統是密閉的，若局部出現參數波動，會影響到整個系統，要求運行管理的自動化水平較高。
圖7-9 單管環形管網集輸流程
圖7-10 開式集輸流程
1—計量分離器；2—液體流量計；3—氣體流量計；4、5—壹級、二級油氣分離器；6、9、13—儲油罐；7、11—壹級、二級脫水泵；8、15—脫水、外輸加熱爐；10—汙水泵；12—電脫水器；14—外輸油泵
圖7-11 密閉集輸流程
1—計量分離器；2—液體流量計；3—氣體流量計；4、5—壹級、二級油氣分離器；6、10—壓力緩沖罐；7—脫水泵；8、12—脫水、外輸加熱爐；9—電脫水器；11—外輸油泵
（五）海上油田集輸流程
目前通用的海上油氣生產和集輸系統流程主要有半海半陸式集輸流程和全海式集輸流程兩種模式。
半海半陸式油氣集輸流程適用於離岸近的中型油田和油氣產量大的大型油田。它是由海上平臺、海底管線和陸上終端構成等部分組成的，如圖7-12所示。
全海式集輸流程是指油氣的生產、集輸、處理、儲存均是在海上平臺進行的，處理後的原油在海上直接裝船外運。此流程適用於遠離岸邊的中小型海上油田。
圖7-12 半海半陸式油氣集輸流程
三、油氣初加工處理
在石油的開采過程中，伴隨著原油的采出，同時也采出壹定量的伴生氣、水、泥沙等。在實際生產過程中，需對油井采出液進行必要的初加工處理，從而得到合格的原油和天然氣。
（壹）油氣分離
油氣分離是油田油氣處理的首要環節，它是借助於油氣分離器來實現油、氣、水、砂等的分離。
油氣分離器是油氣田用得最多、最重要的設備之壹，其類型很多。在生產實際過程中，應用較多的是臥式兩相油氣分離器和臥式油氣水三相分離器等。
1．臥式油氣兩相分離器
臥式兩相油氣分離器的結構如圖7-13所示，流體由油氣混合物入口進入分離器，經入口分流器後，流體的流向和流速發生突變，使油氣得到初步分離。在重力的作用下，分離後的液相進入集液部分，在集液部分停留足夠的時間（我國規定：壹般原油在分離器內的停留時間為3min，起泡原油為5～20min），使液相中的氣泡上升到液面進入氣相。集液部分的液相最後經原油出口流出分離器進入後續的處理環節。來自入口分流器的氣體則分散在液面上方的重力沈降部分，使氣體所攜帶的粒徑較大的油滴（＞100μm）靠重力沈降到氣—液界面。未沈降下來的油滴則隨氣體進入除霧器，在除霧器內聚結、合並成大油滴，靠重力沈降到集液部分，脫出油滴的氣體經氣體出口流出分離器。
圖7-13 臥式油氣兩相分離器
1—油氣混合物入口；2—入口分流器；3—重力沈降部分；4—除霧器；5—壓力控制閥；6—氣體出口；7—出油閥；8—原油出口；9—集液部分
2．臥式油氣水三相分離器
兩相油氣分離器只是簡單地將油井產物分成氣液兩相。實際上，油井產物是油、氣、水等的混合物，在油氣分離的同時，也要實現水的分離。
圖7-14 臥式油氣水三相分離器
1—油氣混合物入口；2—入口分流器；3—重力沈降部分；4—除霧器；5—壓力控制閥；6—氣體出口；7—擋油板；8—出油口；9—出水口；10—擋水板；11—油池；12—水室
臥式三相油氣水分離器可以實現油氣水的分離，其結構如圖7-14所示，流體由油氣混合物入口進入分離器，入口分流器把油氣水混合物大致分成氣、液兩相。液相由導管引至油水界面以下進入集液部分，在集液部分油水實現分離，上層的原油及其乳狀液從擋油板上層溢出進入油池，經出油口流出分離器。水經擋水板進入水室，通過出水口流出分離器。氣體水平通過重力沈降部分，經除霧器後由氣出口流出。
（二）原油脫水
石油的開采，伴隨著產生大量的水。原油中的含水大都以遊離水和乳化水兩種形態存在，它們給油氣集輸、儲運乃至石油加工帶來了許多危害，因此，必須對原油進行脫水。
乳化水是水與原油形成的乳狀液，其物理性質發生了很大的變化，因而是脫水的主要對象。乳化水通常有兩種類型，壹種是油包水型（W/O）乳化水，其水為分散相、油為連續相；另壹種是水包油型（O/W）乳化水，其油為分散相、水為連續相。
原油脫水的方法很多，主要有熱沈降脫水、化學脫水、離心法脫水、粗粒化脫水、電脫水等。實際脫水過程中，最常用的是熱化學破乳脫水法和電脫水法。
1．熱化學破乳脫水
熱化學破乳脫水就是將含水原油加熱到壹定的溫度，並向原油中加入少量的化學破乳劑，從而破壞油水乳狀液的穩定性，促使水滴碰撞、聚結、沈降，以達到油水分離的目的。
2．電脫水
原油電脫水方法適合於處理含水量在30%左右的油包水型原油乳狀液。它是將原油乳狀液置於高壓直流或交流電場中，在電場力的作用下，促使水滴合並、聚結，形成較大粒徑的水滴，實現油水的分離。
原油電脫水過程中，水滴在電場中是以電泳聚結、偶極聚結、振蕩聚結三種方式進行聚結合並的。其中，在交流電場中，水滴以偶極聚結、振蕩聚結方式為主；在直流電場中，水滴以電泳聚結方式為主，偶極聚結方式為輔。
（三）原油穩定及輕烴回收
1．原油穩定
原油是多組分的碳氫化合物的混合物。在原油集輸過程中，由於操作條件的變化，會使原油中的部分輕組分揮發，造成原油蒸發損耗。為了降低原油的蒸發損耗，充分利用油氣資源，保護環境，提高原油儲運過程中的安全性，須采用壹系列工藝措施，將原油中揮發性強的輕組分（主要是C1～C4）脫出，降低原油的揮發性和飽和蒸氣壓，使原油保持穩定，這壹工藝過程稱為原油穩定。
原油穩定的方法很多，主要有閃蒸穩定法、分餾穩定法、大罐抽氣法等。
閃蒸穩定法是將未穩定的原油加熱到壹定溫度，然後減壓閃蒸分離得到相應的氣相和液相產物。這是目前應用較廣的方法。閃蒸穩定法的原理流程如圖7-15所示。
圖7-15 閃蒸穩定法的原理流程圖
1—換熱器；2—加熱爐；3—閃蒸塔；4—壓縮機；5—冷凝器；6—分離器；7—泵
分餾穩定法是根據原油中各組分揮發度不同的特點，利用精餾的原理將原油中的C1～C4組分脫出，達到穩定的目的。分餾穩定法的典型流程如圖7-16所示。分餾穩定法的主要設備是穩定塔，穩定塔是壹個完全的精餾塔，塔的上部為精餾段，下部為提餾段，塔頂有回流系統，塔底有重沸系統。這種方法設備多，流程較復雜，但穩定原油的質量好。
圖7-16 分餾穩定法的典型流程圖
1—換熱器；2—穩定塔；3—冷凝器；4—分離器；5—回流罐；6—泵；7—重沸器
大罐抽氣法是利用原油處理站內的沈降脫水油罐，在罐頂安裝抽氣管線，利用壓縮機自罐中抽出油蒸氣，經增壓、冷卻、計量後輸送至輕烴回收裝置進行回收。
2．輕烴回收
輕烴是指天然氣中所含的C3以上的烴類混合物，它們在天然氣中以氣態的形式存在，通過不同的工藝方法將它們以液態的形式回收稱為輕烴回收。
輕烴回收的方法較多，常用的有固體吸附法、液體吸收法及低溫分離法等。
固體吸附法是利用固體吸附劑（如活性炭、活性氧化鋁等）對各種烴類的吸附能力不同，而使天然氣中的各組分得以分離的方法。
液體吸收法是利用天然氣中各組分在液體吸收油（如石腦油、煤油等）中的溶解度不同，而使天然氣中的各組分得以分離的方法。
這兩種方法是早期輕烴回收較常用的方法，由於投資高、能耗大、收率低，現已逐步為低溫分離法所替代。
低溫分離法是利用天然氣各組分冷凝溫度不同的特點，在降溫過程中使各組分得以分離的方法。這種方法的特點是使氣體獲得低溫。通常低溫獲得的方法主要有制冷劑制冷、膨脹機膨脹制冷及兩者混合使用的制冷方法等。
（四）油田氣的凈化
油田氣含有多種雜質，如砂粒、巖屑等固體雜質，水、凝析油等液體雜質，水蒸氣、硫化氫、二氧化碳等氣體雜質。固體雜質的存在，會導致管道、設備、儀表等的磨損，嚴重時會堵塞管道，降低輸送量，影響生產安全；水蒸氣的存在，不僅降低了管線的輸送能力和氣體熱值，而且當輸送壓力和環境條件變化時，還可能使水蒸氣從天然氣流中析出，形成液態水、冰或天然氣的固體水合物，從而增加管路壓降，嚴重時堵塞管道；酸性氣體H2S或CO2的存在，會加劇管線、設備的腐蝕，影響化工產品的質量。由此可見，氣體凈化是油田氣長距離輸送或進行輕烴回收前必不可少的環節。氣體凈化主要采用以下幾種方法：
1．吸附法
吸附法是利用油田氣中的不同組分在固體吸附劑表面上積聚特性不同的原理，使某些組分吸附在固體吸附劑表面，進行脫除的方法。
2．吸收法
吸收法是用適當的液體吸附劑處理氣體混合物以除去其中的壹種或多種組分的方法。如用液態烴吸收氣態烴，用水吸收CO2，用甘醇脫水或用多乙二醇甲醚脫硫，用堿液吸收CO2等。在操作過程中，對吸收後的溶液可進行再生，使溶劑得到循環使用。
3．冷分離法
由於多組分混合氣體中各組分的冷凝溫度不同，在冷凝過程中高沸點組分先凝結出來，這樣就可以使組分得到壹定程度的分離。冷卻溫度越低，分離程度越高。例如低溫分離法脫水、膨脹機制冷脫水等都是冷分離方法。這壹方法流程簡單，成本低廉，特別適用於高壓氣體。
4．直接轉化法
直接轉化法是通過適當的化學反應，使雜質轉化成無害的化合物留在氣體內，或者轉化成比原雜質易於除去的化合物，達到凈化目的。
四、油氣計量
油氣計量是指對石油和天然氣流量的測定。在油氣田生產過程中，從井口到外輸間主要分為油氣井產量計量、外輸流量計量和交接數量計量三種。
（壹）油氣井產量計量
油氣井產量計量是指對生產井所生產的油量和氣量的測定。目的是了解油氣井生產狀態，為油氣井管理、油氣層動態分析提供資料數據。
對於產量高的油氣井，通常是每口井單獨設置壹套計量裝置，稱為單井計量。對於產量低的油氣井，通常是8～12口油井***用壹套計量裝置，並對每口油井生產的油、氣、水進行計量，油井日產量要定期、定時輪換進行計量。這種計量方式稱為多井計量。
油氣井產量計量方法有兩種：分離計量法和多相流量計量法。分離計量法是利用油氣分離器先將油井產物分離成氣相和液相，或者氣、油和水相，然後分別計量各相的流量。由於計量精度受到分離質量的影響，且油氣難以完全分離，因此，該法計量精度差，而且附屬設備多，占地面積大。多相流量計量法是自動分析檢測油井產物的組成和流量，進而測定油井的產油量、產氣量和產液量。它是將分離、計量合成壹體完成，具有體積小、精度高、操作方便等特點，是計量發展的方向。
（二）外輸流量計量
外輸流量計量是對石油和天然氣輸送流量的測定。它是輸出方和接收方進行油氣交接經營管理的基本依據。計量要求有連續性，儀表精度高。外輸原油壹般采用高精度的流量儀表連續計量出體積流量，再乘以密度，減去含水量，求出質量流量。綜合計量誤差壹般要求在±0.35%以內。這就要求原油流量儀表要有較高的精度，同時也應定期進行標定。
（三）交接數量計量
交接數量計量是指油田內部各采油單元之間進行的油品輸送流量的計量。它是衡量各采油單元完成生產指標情況，進而進行經濟核算的依據。從計量方法上看，交接數量計量與外輸流量計量基本相似，但由於這種計量是發生在油田內部各采油單元之間的，因此其計量精度不如外輸流量計量要求高。
五、含油汙水處理
目前，我國多數油田已進入開發晚期，大多采用註水方式開發，從而導致油井采出液含水量升高（有些油田的綜合含水率已達90%）。在初加工處理過程中，油井采出液將脫出大量的含油汙水，如果含油汙水處理不合理就進行回註和排放，不僅會使油田地面設施不能正常運作，而且會因地層堵塞帶來危害，影響油田安全生產，同時也會造成環境汙染，因此必須合理地處理、利用含油汙水。
（壹）含油汙水的特點
1．汙水含油
汙水含油量壹般為1000 mg/L左右，少部分油田汙水含油量高達3000～5000 mg/L，而且同壹汙水站瞬時汙水的含油量也具有壹定的波動性。壹般來講，汙水中的油是以浮油（油珠直徑大於100μm）、分散油（油珠直徑10～100μm）、乳化油（油珠直徑0.1～10μm）和溶解油（油珠直徑小於0.1μm）四種形態分布於水中的。
2．汙水含鹽
含油汙水中含有多種離子，主要包括Ca2+、Mg2+、K+、Na+、Fe2+等陽離子和Cl-、HCO3-、CO23-、SO24-等陰離子。這些離子之間相互結合，生成各種鹽類。在壹定的條件下，CaCO3、CaSO4、MgCO3等溶解度較小的鹽類易形成沈澱。它們如懸浮在水中，會使水渾濁；如沈積在管壁上，會引起結垢。
3．汙水含氣
汙水中溶解有O2、H2S、CO2等多種有害氣體。其中，O2是很強的去極化劑，能使陽極的鐵原子失去電子，生成Fe2+或Fe3+，進壹步生成Fe（OH）3沈澱。同樣，CO2、H2S等酸性氣體也能與鐵原子結合生成FeCO3垢或FeS沈澱。它們都會大大加劇金屬設備和管線的腐蝕、結垢。
4．汙水含懸浮固體
汙水中的懸浮固體是指汙水中所含的固體懸浮物，其顆粒直徑範圍在1～100μm之間，主要包括泥沙、各種腐蝕產物及垢、細菌、膠質、瀝青質等。這些懸浮固體懸浮在水中，會使水渾濁；附著在管壁上，會形成沈澱，引起管壁腐蝕；回註於儲油層，會使孔隙堵塞，影響油井產量。
綜上所述，汙水中的成分復雜，其顯著特點是腐蝕性強、結垢快。生產中，應重點針對這類問題加以分析，采取有效措施加以處理。
（二）含油汙水處理流程
含油汙水處理工藝流程因汙水水質、凈化處理要求不同而異。按照處理工藝過程，大致可將其劃分為自然除油—混凝沈降—壓力過濾流程、壓力式聚結沈降分離—過濾流程、浮選式流程及開式生化處理流程等。
1．自然除油—混凝沈降—壓力過濾流程
自然除油—混凝沈降—壓力過濾流程如圖7-17所示。從脫水轉油站送來的含油汙水經自然除油初步沈降後，投加混凝劑進入混凝沈降罐進行混凝沈降。然後進入緩沖罐，經提升泵加壓後進入壓力濾罐進行壓力過濾。濾後水再加殺菌劑，得到合格的凈化水，外輸用於回註；自然除油罐和混凝沈降罐回收的原油進入汙油罐，經油泵加壓輸送至油站；對壓力濾罐進行反沖洗時，反洗水泵從反洗水罐提水，反沖洗排水進入回收水罐，經回收水泵均勻地加入自然除油罐中再進行處理。
該流程處理效果良好，對汙水含油量、水量變化波動適應性強，但當處理規模較大時，壓力濾罐數量較多、操作量大，處理工藝自動化程度稍低。
圖7-17 自然除油—混凝沈降—壓力過濾流程
2．壓力式聚結沈降分離—過濾流程
壓力式聚結沈降分離—過濾流程如圖7-18所示。它加強了流程前段除油和後段過濾凈化。脫水站送來的汙水，若壓力較高，可進旋流除油器；若壓力適中，可進接收罐除油。為了提高沈降凈化效果，在壓力沈降之前增加壹級聚結（亦稱粗粒化）除油，使油珠粒徑變大，易於沈降分離。抑或采用旋流除油後直接進入壓力沈降。根據對凈化水質的要求也可設置壹級過濾和二級過濾凈化。
圖7-18 壓力式聚結沈降分離—過濾流程
壓力式聚結沈降分離—過濾流程處理凈化效率較高，效果良好，汙水在處理流程內停留時間較短，系統機械化、自動化水平稍高，但適應水質、水量波動能力稍低。
3．浮選式流程
浮選式流程如圖7-19所示。該流程首端大都采用溶氣氣浮，再用誘導氣浮或射流氣浮取代混凝沈降設施，後端根據凈化水回註要求，可設壹級過濾和精細過濾裝置。
圖7-19 浮選式流程
浮選式流程處理效率高，系統自動化程度高，現場預制工作量小，廣泛應用於海上采油平臺汙水系統；在陸上油田，廣泛用於稠油汙水處理。但該流程動力消耗大，維護工作量稍大。
4．開式生化處理流程
開式生化處理流程如圖7-20所示。它是針對部分油田汙水采出量較大、不能完全回註、需要部分處理達標排放的實際設計的。含油汙水經過平流隔油池除油沈降，再經過溶氣浮選池凈化，然後進入壹級、二級生物降解池和沈降池，最後經提升泵提升至濾池進行砂濾或吸附過濾達標外排。
圖7-20 開式生化處理流程圖
總之，上述幾種流程是目前含油汙水處理較常用的流程。當然，由於各油田汙水的具體情況不同，上述流程也並非是絕對的，實際應用中，應根據具體的情況選擇合適的流程。