1.流暢原則:所有流程的有機結合，相關流程的集中放置原則，流線型布局原則。
2.最短距離原則:盡量減少搬運，流程不能交叉，直線運行。
3.平衡原則:站間的資源分配和速率分配要盡可能平衡。
4.固定周期原則:盡量減少搬運和交付等非增值活動。
5.經濟產量原則:適應最小批量生產的情況，盡可能利用空間，減少地面擺放原則。
6.靈活性原則:對未來變化有足夠的彈性，方案靈活。如果是多種產品的小批量，優先考慮“U”型線布局、環形布局等。
7.防錯原則:在生產布局中應盡可能充分地考慮這壹原則。第壹步，從硬件布局上防止錯誤，減少生產損失！
車間布局的七種方式
1，逆時針排列
逆時針布置，主要目的是希望員工能用壹個人完成作業，實現壹人多機。壹人完成，壹人多機，需要壹個員工從頭到尾完成，所以員工是動態的，也就是所謂的“巡回操作”。
大部分操作者都是右撇子，所以如果逆時針排列，員工進行下壹步加工操作時，夾具或零件都在左邊，不方便員工工作。這正是逆時針的目的:員工去下壹站——巡回的目的達到了。
2.入口和出口是壹致的
入口和出口是壹致的，也就是說原料入口和成品出口在壹起。為什麽要求出入口壹致？
首先，有利於減少空手浪費。假設出入口不壹致，操作工采用巡回作業，那麽當壹個產品加工完，又要加工壹個原料時，操作工從成品出口到原料輸入空手而走(沒有材料生產)，浪費時間。如果出入口壹致，操作者可以立即得到新的原料進行加工，從而避免空手浪費。
第二，有利於線路平衡。由於出入口壹致，布局必然類似於壹個“U”形，使得各個流程非常接近，從而使壹個人同時操作多個流程成為可能，提高了流程分配的靈活性，從而達到更高的線路平衡率。
3.避免孤島式布局。
孤島式布局將生產線分割成單個的工作單元，其缺陷是單元之間相互隔離，不能相互輔助。
4.避免鳥籠布局。
鳥籠式布局往往沒有考慮到物流和人流的順暢。這種布局錯誤地用機械設備或工作臺包圍了操作人員，使得物流不暢，在制品增加，單位之間的相互支持變得幾乎不可能。
5.花瓣布局
花瓣布局是由多個單元* * *，按照“兩順兩避”原則布局的結果(兩順:逆時針排列，出入口壹致；兩個規避:島式布局和鳥籠式布局)。這種布局有助於提高單位之間的互助，從而提高線路平衡率。花瓣布局是“互助合作”的必要條件
互助工作就像運動場上的接力賽。在交接區，強者可以適當彌補弱者。工作中也是如此，單位之間的操作人員也要像接力棒壹樣傳遞產品。如果前單元的操作員拖延時間，後單元的操作員將幫助前單元從機器上卸載產品。這種做法顯然是以“花瓣狀”布局為前提的。
6.“壹條龍”生產線的布局
根據精益生產的理念，除了以上兩個方面，還有更重要的因素需要考慮，精益生產布局所追求的目標主要包括以下幾個方面:
最小化材料處理成本；
有效利用空間；
勞動力的有效利用；
方便員工之間、員工與管理者之間、員工與用戶之間的信息溝通。
為了實現上述目標，最好的辦法是將設備布置成“U”形，實現“壹股流”生產。
“單件流”生產模式是指小批量產品的輪換，最好是單件流。這是減少在制品數量的最佳方法，也是消除生產線浪費的好策略。其基礎是像流水線壹樣精簡加工生產線，但以犧牲非瓶頸工藝設備的利用率為代價，所以要盡可能平衡生產線，減少設備的產能損失。
7.u形布局
壹般車間內的流水線布局可以歸納為以下兩種:傳統的工字形生產線布局(即設備按加工順序排列)和U形布局。隨著精益生產的普及，傳統生產線越來越多地被U型生產線所取代，因為傳統生產線的布局存在以下缺點:壹個人操作多個設備會出現“行走浪費”，增加了勞動強度，無法實現人員的靈活調整。
在U型布局中，生產線像U型壹樣布置，壹條流水線的出口和人口在同壹個位置，壹個加工位置可能同時包含幾個工序，所以U型布局需要培養全能型的工人。減少了行走的浪費和工作的數量，從而縮短了周期，提高了效率，減少了操作人員和成本。
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