第二，實施
1.改進生產過程
精益生產利用傳統的工業工程技術消除浪費，關註整個生產過程，而不僅僅是單個或幾個過程。
(1)消除質檢和返工。如果產品從設計方案到整條生產線都能100%保證質量，那麽質檢返工的現象自然就變得多余了。所以“防差錯”的思想必須貫穿整個生產過程，也就是說從產品的設計開始就考慮到了質量問題，以保證每壹件產品都只能嚴格按照正確的方式進行加工和安裝，從而避免生產過程中可能出現的錯誤。
(2)消除零件不必要的移動。生產布局不合理是零件來回移動的根本原因。在按工序專業化組織的車間中，零件往往需要在幾個車間之間來回移動，使得生產線長，生產周期長，占用大量在制品庫存，生產成本高。通過改變這種不合理的布局，將生產產品所需的設備按照加工順序進行安排，並且盡可能緊湊，有利於縮短運輸路線，消除不必要的零件移動，節約生產時間。
(3)消除庫存。把庫存作為解決生產和銷售的燃眉之急，無異於飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋生產中的很多問題，也會增加工人的惰性，更糟糕的是會占用大量資金。在精益企業中，庫存被認為是最大的浪費，必須消除。降低庫存的壹個有力措施就是變“批量生產，排隊供應”為L件流。在單件生產過程中，基本上每個工序之間只有壹個生產件在流動，整個生產過程隨著單件生產過程的進展而永遠保持流動。理想情況下，相鄰流程之間沒有WIP庫存。要實現壹體式生產過程，保持生產過程的流動性，必須做到以下兩點:同步1。在不間斷的連續生產過程中，生產單元中的每道工序都必須是平衡的，完成每道工序所需的時間大致相同。
平衡合理安排工作計劃和人員，避免壹個流程的工作量壹會兒過高壹會兒過低。但是，在某些情況下，必須保持壹定數量的在制品庫存，而這個數量取決於兩個相鄰流程的交接時間。
實施單件生產流程、同步、平衡等措施的目標是使每道工序或每組工序與生產線上單件產品的節拍時間相匹配。單個產品的生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為是市場的節奏或節奏。在嚴格按照節拍時間組織生產的情況下，成品庫存會降到最低(下圖。在這個例子中，我們將深入研究節拍時間。
2.改善生產活動
僅僅通過持續改進生產過程來實現精益生產是不夠的，還需要進壹步改進生產過程中的單個活動，以更好地配合改進後的生產過程。在沒有或很少庫存的情況下，生產過程的可靠性非常重要。為了保證生產的連續性，需要減少生產準備時間、機器維護、等待材料的停機時間和廢品的產生。
(l)減少生產準備時間。減少生產準備時間的壹般方法是在開機前認真做好各項準備活動，消除生產過程中可能出現的各種隱患。
列出生產準備程序的每個要素或步驟；
識別哪些因素是內在的(需要停下來處理)；什麽是創造性和存在性因素(可以在生產過程中處理)
盡可能把內因變成外因；
運用工業工程方法改進技術，理順所有影響生產準備的內外部因素，提高效率。
(2)消除停機時間。全員生產性維護(TPM)是消除停機時間的最有力措施，包括日常維護、預防性維護和即時維護。
日常維護-操作員和維護工人的日常維護活動，需要定期維護機器。
預測性維護-使用測量手四分析技術預測潛在故障，確保生產設備不會因機器故障而損失時間。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
預防性維護-每臺機器的文件，記錄所有維護計劃和維護記錄。對機器的每壹個零件做壹次徹底嚴格的保養，及時更換零件，保證機器不出現意外故障。
即時維修——出現故障時，維修人員要呼叫Z隨叫隨到，及時處理。
由於在連續生產過程中，兩道工序之間的庫存很少，如果機器發生故障，整條生產線都會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產具有重要意義。全員生產性維護的目標是零缺陷和無停工期。為了實現這壹目標，我們必須致力於消除失敗的根源，而不是僅僅處理日常表現的癥狀。
(3)減少廢品。密切關註各種現象(如設備、人員、材料和操作方法等。)產生廢品的，找出根本原因，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也有利於減少廢品的產生。
3.提高勞動力利用率
提高勞動力利用率有兩種方法，壹種是提高直接勞動力利用率，另壹種是提高間接勞動力利用率。
提高直接人工利用率的關鍵是壹人負責多臺機器，這就需要對操作人員進行交叉培訓。交叉培訓的目的是使生產線上的操作人員適應生產線上的任何工種。交叉培訓給了工人很大的靈活性，有利於生產過程中異常問題的協調和處理。實現壹人多機的前提是建立工作標準化體系。工作標準化就是通過研究大量的工作方法和動作，確定最有效的、可重復的方法。員工在工作時必須嚴格遵循標準化，這不僅是為了提高直接人工的利用率，也是為了提高產品的質量，因為防誤、防廢品等壹系列技術措施的采用，保證了每壹項操作都只能以唯壹正確的方式進行。
在生產設備上安裝自動檢測裝置，還可以提高直接人工的利用率。生產過程自始至終由自動檢測裝置嚴密監控。壹旦生產過程中出現任何異常情況，都會發出報警或自動停機。這些自動檢測設備在壹定程度上替代了質檢工人的活動，消除了質量問題產生的原因，大大減少了返工現象，自然提高了勞動力利用率。
間接人工的利用率隨著生產工藝的改進和庫存、檢驗、返工的消除而提高，那些有利於提高直接人工利用率的措施也能提高間接人工率。庫存、檢驗、返工所消耗的人力物力並不能增加產品的價值，所以這些勞動通常被視為間接勞動。如果消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，這些間接活動造成的間接成本就會顯著降低，勞動力利用率也會相應提高。總之，精益生產是壹個永無止境的追求完美的過程。它致力於改善生產流程和流程中的每壹道工序，盡可能消除價值鏈中所有不能增值的活動，提高勞動力利用率，消除浪費，在根據客戶訂單生產的同時盡可能降低庫存。精益是壹種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。傳統企業向精益企業的轉變不是壹朝壹夕就能完成的，需要付出壹定的代價，有時還會出現意想不到的問題，以至於那些熱衷於傳統生產方式，對精益生產持懷疑態度的人都能舉出這樣或那樣的理由來反駁。而那些決心走精益道路的企業，卻能在半年內收回全部改造成本，有的甚至不到三個月，享受精益生產帶來的好處。