第壹，被加工零件的可制造性分析要準確。
1、被加工零件的工藝性應符合幾種車床加工的特點。
在車床加工零件的圖紙設計中，尺寸的標註應以方便加工為前提，在圖紙上直接使用統壹的基準並給出坐標尺寸，便於編程和協調各種尺寸，保證工藝基準和設計基準的壹致性，甚至檢驗基準和編程原點，使設計人員打消對產品使用特性的顧慮，手動編程時計算基點和計算點的坐標。要註意工件輪廓幾何元素的條件是否完全允許，自動編程時要在所有幾何元素中定義，工藝性分析要充分考慮每個幾何元素充分合理的特征。
2.被加工零件的工藝性適合數控車床加工的特點。
首先要註意零件的形狀和盡量使用統壹尺寸和幾何類型刀具的需要，盡量減少換刀次數。加工零件的質量與其輪廓形狀和圓弧半徑有關。所以槽內的圓角不能過小，因為可能沒有相應的刀具匹配，要防止零件結構不良導致的邊緣應力集中，從而影響零件的使用壽命。為了防止工件重復裝夾，兩個加工面的尺寸和輪廓上的位置不對稱，在排列過程中盡量統壹定位基準。對應的基準孔可以作為工藝孔，工件也要有定位基準孔。以上兩種方法都無法實現，統壹定位標準也可以考慮使用精加工表面，這樣可以減少兩次裝夾的誤差。
第二，處理方法和流程要合適。
1，選擇合適的處理方法
機械加工中采用合適的加工方法的原則是保證加工精度和工件的表面粗糙度能達到設計要求和標準。在選擇加工方法時，要考慮零件的形狀、尺寸和熱處理的技術要求，在能達到同壹水平的加工方法中選擇最高效、最合適的加工方法。根據生產設備的實際情況，對箱體表面的壹些孔選擇鉸孔的方法。壹般盒子表面較大的孔是鉆的，較小的孔是鉸的。同時也要根據實際情況盡可能考慮降低生產成本、提高生產效率等因素。
2、選擇合適的加工程序
加工數控車床時，要考慮裝夾時能否壹次性完成全部工序或大部分工序，工序盡量集中。因此，需要分析圖中的整個零件是否可以壹次性夾緊。如果沒有，我們應該減少夾緊的次數和更換刀具的次數。並且在工作步驟的劃分上，要著重考慮加工精度和加工效率。在同壹工件的已加工表面上，順序為粗加工、半精加工、精加工，也可以全部表面粗加工、精加工分開進行。
第三，制定最佳加工路線
加工路線的制定應遵循的原則是:減少刀具空閑時間，保證加工路線最短，減少無效程序段；保證零件的表面精度和表面粗糙度；為了減少編程的工作量，應簡化數值計算；在數控車床中，有些點控制只要求較高的定位精度，刀具軌跡並不是很重要。所以像這樣的車床以最短的空行程作為刀具軌跡，刀具在軸線方向的距離要確定，受工件長度行程的影響。
第四，制作刀具在數控車床上的安裝設計和工藝卡。
1，工具的安裝設計
我們在安裝工具時應該考慮的最基本的準則是:盡量統壹流程，設定編程步驟的基準；裝夾時，最大次數少，可壹次裝夾所有加工面；從而充分發揮數控車床的效率，達到避免人工調整的目的。加工數控車床時，還應註意，當被加工零件數量不多時，對數控加工中的夾具提出基本要求:壹是坐標方向和夾具的坐標方向要相對固定；此外，還要註意機床坐標系的大小與零件的關系。從而節約生產成本，節省壹些生產準備時間。
2、關於制作數控車床工藝卡
由於價格高，性能好，數控車床因其特點，工序復雜，可以完成復雜的任務。數控車床編程中的工序改進問題是提高效率的壹個因素，所以在數控加工過程的主要內容中考慮路線、對刀點、換刀點、原點、車削參數和編程指令。
3.關於豎井改造的效果。
我們對機床主軸的數控車削工藝進行了改進試驗，發現車削工藝優化後，對100成品零件的表面粗糙度和尺寸精度進行了測試分析，結果表明所有尺寸公差都控制在公差範圍內，產品質量非常好。而且在檢測跳動公差和同軸度公差時，分別控制在0.01mm和φ0.005mm的合格範圍內，使端面和外圓的粗糙度分別滿足圖紙要求。長度和尺寸控制在公差範圍內，完全可以滿足企業的要求，生產效率大大提高，從原來的50分鐘到現在的35分鐘。
動詞 （verb的縮寫）結論
基於以上對實際情況的研究和分析，在使用數控車床加工機床主軸的實踐中，要根據生產的實際需要合理安排數控車床的使用，特別是不能隨便使用數控車床。在實際生產中，為了最大化發揮企業數控車床的特點，將企業的投資成本最大化。經過多年的實踐總結，數控加工中的工藝優化不是理論上的，也不是想象中的，而是來源於對工作實踐中的不足進行記錄、整理、歸納、分析、總結，使優化改進後的工藝流程應用於實踐，從而提高零件質量和生產效率，大大提高企業的經濟效益。