生產工藝矽酸鹽水泥生產工藝可分為原料準備、熟料煆燒、水泥制備(粉磨)和包裝。
1.生料制備包括從原料粉碎到配料配料再到合格生料的過程。生料制備有兩種方法:幹法和濕法。幹法制備過程中，將石灰石等較大的硬質原料用傳統工藝破碎成尺寸約為100mm的塊，或用二次工藝破碎成尺寸小於25mm的塊(近年來開發了小於25mm的塊工藝)。粘土等含水原料應幹燥，然後與石灰石、鐵礦石按比例送入磨機，磨成細生料粉木材幹燥機，輸入混合倉，在倉內用壓縮空氣攪拌，調整成合格生料粉。濕法和幹法的主要區別是，先用水將粘土洗成泥漿，再用石灰石和鐵礦石研磨至含水量35%左右。幹法制備生料的主要優點是煆燒水泥熟料時的熱耗低於濕法。每公斤熟料耗熱量僅需3.6 ~ 4.6 MJ，而濕法需5.2 ~ 6.3 MJ。而濕法制備的生料成分容易均勻。近年來，壹些先進的幹法水泥廠采用了生料預均化、生料成分自動控制等措施，以保證生料粉成分的均勻性。
木材幹燥機
原料的研磨在不同類型的磨機中進行，主要包括球磨、管磨、立磨和中間卸料磨，同時進行幹燥和研磨。為了節省粉磨過程中的電能，提高磨機的效率，生產中常采用閉路(環流)粉磨，即從磨機出來的物料先經過壹個顆粒分級機，細顆粒被選作產品，粗顆粒返回磨機繼續粉磨。與開路磨礦(無分級機分級)相比，閉路磨礦系統產量可提高約15% ~ 25%，過磨現象減少。缺點是設備投資大，操作管理復雜。近年來，壹種新型的帶有分級器的立式輥磨機被采用，在同壹設備中完成粉碎、研磨、幹燥和分級。目前最大的立磨產量可達每小時400噸。
2.熟料煆燒將準備好的生料在不同類型的窯中煆燒成水泥熟料。通常，生料粉末或漿料在回轉窯中煆燒。我國大多數小型水泥廠采用立窯煆燒。使用立窯煆燒時，生料粉與所需煤粉混合，並加入適量的水制成直徑為10 ~ 30 mm的生料球..立窯煆燒的水泥熟料質量稍差，但煆燒溫度低，煤耗少。為了節約能源和提高回轉窯的生產能力，木材幹燥機從20世紀70年代開始發展了窯尾帶預熱器和分解爐的外分解技術。木材幹燥機
水泥生料在窯內加熱過程中發生了壹系列的物理化學變化，如遊離水的蒸發、粘土中結晶水的脫除、碳酸鈣分解成氧化鈣等。後者與粘土中的二氧化矽、氧化鋁、鐵礦石反應生成化合物，主要以四種形式存在，即矽酸三鈣(3CaO SiO2，縮寫為C3S)、矽酸二鈣(2CaO SiO2，縮寫為C2S)、鋁酸三鈣(3 Cao al2o 3，縮寫為C2A)和鋁酸鐵四鈣(4cao Al2O3)。還有壹些盤式削片機、木片篩分機、木炭碳化爐、木片機、鼓式削片機、木材輸送機、鼓式木材剝皮機、木材削片機、木材研磨機、未化合的氧化鈣和方鎂石(MgO)。有時還有硫酸鹽、鈦酸鹽等。，但數量較少。由於熟料中還含有其他氧化物，所以上述化合物並不是以純態存在，往往固溶體中還有其他氧化物。因此，它們是根據礦物相(即晶相)來命名的。比如矽酸三鈣叫樸正素，在熟料中占50%以上。矽酸二鈣被稱為貝利特，含量約為25%。鋁酸三鈣是鋁酸鹽；鐵、鋁和四鈣被稱為樸正素。從反射式顯微鏡下觀察到的水泥熟料結構可以看出，六方晶體為樸正素，圓形晶體為貝利特。晶體間的物質是在約1450℃的溫度下，約30%的物質熔化冷卻後形成的，稱為中間相。亮的部分是樸容素，也叫白色中間相(即無定形的非晶質非晶相)，暗的部分是鋁酸鹽木材粉碎機，也叫黑色中間相。水泥熟料的化學成分(%)有壹定要求，氧化鈣62-67，氧化矽20-24，氧化鋁4-7，氧化鐵3-5。
3.水泥被制造和包裝。冷卻後出窯的水泥熟料加入適量石膏(控制水泥中SO3≤3.5%)，在磨機中粉磨制成矽酸鹽水泥。水泥粉磨的細度對水泥質量有很大影響。提高細度可以提高水泥的強度，但相應的電耗也增加。壹般細度控制在0.08mm方孔篩上，篩余量不大於10%，或比表面積3000 cm2/g左右..水泥粉磨過程中粉塵較大，因此在設備進出口、運輸和包裝處應安裝除塵設備，如沈降室、旋風除塵器和布袋除塵器。壹些先進的工廠裝有靜電除塵器。我國也用K2O含量高的粘土或鉀長石代替粘土原料，使氧化物在煆燒過程中揮發成粉塵，收集K2O含量高的粉塵，可用作鉀肥。水泥粉壹般用紙袋包裝，但近幾年開始用散貨船和散貨車運輸，提高了運輸效率，降低了成本。