壹種鍛造方法，用沖頭或沖頭壓制放置在凹模中的坯料，使其塑性流動，從而獲得與模孔或凹凸模形狀相對應的產品。擠壓過程中，坯料產生三維壓應力，甚至可以擠壓出塑性較低的坯料。擠壓尤其是冷擠壓具有材料利用率高、改善材料組織和力學性能、操作簡單、生產率高等優點，可用於制造長桿、深孔、薄壁和異形截面零件，是壹種重要的少切削加工工藝。擠壓主要用於金屬的成型，也可用於非金屬如塑料、橡膠、石墨和粘土坯的成型。17世紀，法國人用手動螺旋壓力機擠壓水管用鉛管，這是冷擠壓的開始。19年底實現了鋅、銅及銅合金的冷擠壓，20世紀初擴展到鋁及鋁合金的擠壓。20世紀30年代，德國人發明了磷化皂化表面減摩潤滑處理技術，使鋼的冷擠壓獲得成功，最初用於擠壓鋼套管。二戰後，鋼的冷擠壓推廣到其他國家，應用範圍擴大。20世紀50年代采用熔融玻璃潤滑法，鋼的熱擠壓在冶金和機械行業得到應用和發展。分類擠壓按坯料溫度可分為三種:熱擠壓、冷擠壓和溫擠壓。金屬坯料在再結晶溫度以上的擠壓(見塑性變形)為熱擠壓；室溫擠壓為冷擠壓；高於常溫但不高於再結晶溫度的擠壓為溫擠壓。根據坯料的塑性流動方向，擠壓可分為:流動方向和壓力方向相同的正擠壓、流動方向相反的反擠壓和坯料雙向流動的復合擠壓。熱擠壓廣泛用於生產鋁、銅等有色金屬的管材和型材，屬於冶金行業。鋼的熱擠壓不僅用於生產特殊管材和型材，還用於生產冷擠壓或溫擠壓難以成型的帶孔(通孔與否)的實心碳鋼和合金鋼零件，如厚頭的棒材、筒體和容器等。熱擠壓件的尺寸精度和表面光潔度比熱模鍛件好，但配合件仍需精加工或切削。冷擠壓最初僅用於生產鉛、鋅、錫、鋁、銅的管材和型材，以及牙膏軟管(鉛包錫)、幹電池外殼(鋅)、彈殼(銅)等產品。20世紀中期，冷擠壓技術開始用於碳素結構鋼和合金結構鋼零件，如各種截面的棒材和桿狀零件、活塞銷、扳手套筒、直齒輪等。，後來又用於擠壓壹些高碳鋼、滾動軸承鋼和不銹鋼零件。冷擠壓零件精度高，表面光滑，可直接用作零件，無需切割或其他精加工。冷擠壓操作簡單，適合批量生產較小的零件(鋼制擠壓件直徑壹般不超過100 mm)。溫擠壓是介於冷擠壓和熱擠壓之間的中間過程。在合適的條件下，溫擠壓可以同時具有這兩個優點。但是溫擠壓需要加熱坯料和預熱模具，高溫潤滑不理想，模具壽命短，所以沒有廣泛使用。工藝特點擠壓加工在坯料處理、擠壓道次、擠壓力、模具壽命、擠壓設備等方面都有壹定的工藝特點，取決於坯料和擠壓零件的要求。為了降低硬鋁、銅和鋼的硬度、變形抗力，提高塑性，需要先對坯料進行軟化退火。熱擠壓不需要退火處理。潤滑和表面處理為了降低擠壓力和模具的磨損率，防止金屬坯料和模具表面之間的熱粘結，在擠壓過程中需要良好的潤滑。為了防止潤滑脂在高壓下被擠出，需要減少摩擦，潤滑毛坯表面。最常見的方法是磷化形成粗糙多孔的磷酸鹽表層，然後在表層塗上皂基材料(如硬脂酸鋅、硬脂酸鈉)填充孔隙。擠壓過程中，磷化層不斷釋放肥皂，起到有效的潤滑作用。溫擠壓和熱擠壓溫度較高，不適合磷化-皂化潤滑。壹般用玻璃粉(高溫熔化)、二硫化鉬、石墨等油潤滑。擠壓道次的變形程度和擠壓變形程度用變形前後坯料橫截面積的減少率來表示。無裂紋坯料在初次變形時的極限變形程度稱為許用變形程度。當坯料在三軸壓應力下擠壓時，允許變形程度高。低碳鋼的允許變形程度在冷正擠壓時為75%以上，而在硬鋁、銅、黃銅中可達90%以上，在反擠壓時略低。在熱態下，允許變形程度可以大大提高，且提高幅度隨溫度的升高而增大。變形程度大，所需擠壓力也大，模具磨損加快，容易損壞，所以壹般不采用允許變形程度的極限值，如冷擠壓碳鋼時用變形極限值的60%作為壹次變形的允許程度。如果從毛坯到成品的總變形程度很大，則分幾次擠壓道次，逐步成型。在冷擠壓過程中，需要在工序之間進行軟化退火。熱擠壓和溫擠壓的允許變形程度較大，有利於減少擠壓力和擠壓道次。擠壓力擠壓力是決定模具強度和選擇擠壓機公稱壓力的主要因素。擠壓力與沖頭的擠壓面積、坯料在擠壓溫度下的力學性能、變形程度、模具形狀、潤滑效果等因素有關。在冷擠壓硬鋁、銅等材料時，單位面積的擠壓力壹般在1000 N/cm2以下；碳鋼、合金鋼冷擠壓時壹般在1000 N/cm2以上，高度可達2500 ~ 3000 N/cm2。由於單位面積擠壓力大，承受膨脹應力的凹模大多采用2或3層預應力結構，以提高其強度和剛度，使磨損只出現在最內層，有利於模具的修復(只更換凹模內層)。延長模具壽命是降低擠壓加工成本的重要因素。擠壓件的尺寸和形狀誤差可能由於模具的縱向裂紋或成型腔和孔的磨損而超過允許值。前者可以通過正確的設計和制造來避免；後者可以通過正確選擇模具材料及其熱處理和表面處理工藝，正確確定擠壓工藝和潤滑來減緩，從而延長其使用壽命。擠壓設備的小擠壓件壹般用壹般機械壓力機、液壓機、螺旋壓力機擠壓。大型擠壓件和長擠壓件常采用專用擠壓機擠壓。20世紀下半葉發展至今，出現了靜液擠壓技術。靜壓擠出采用常溫擠出。坯料在模具中註入的高壓液體的縱向和周向靜壓力下從模孔中擠出。坯料周邊與擠壓筒壁之間的靜液摩擦摩擦系數極低，在壹般擠壓條件下坯料變形區的橫向壓應力比增大，降低了擠壓變形的阻力，進壹步提高了坯料的塑性。高速鋼、鈦合金、鋯合金、鎳基合金等高強度、低塑性金屬材料可以通過無裂紋的靜態擠壓成形。但高壓密封問題有待改進，靜液擠壓仍處於進壹步研究階段。光纖受擠壓時輕微彎曲造成的損耗。鉆孔機
沖壓加工是借助常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具中直接受到變形力，從而獲得具有壹定形狀、尺寸和性能的產品零件的生產技術。鈑金、模具、設備是沖壓的三要素。沖壓是金屬的冷變形加工方法。因此，簡稱為冷沖壓或鈑金沖壓。它是金屬塑性加工(或壓力加工)的主要方法之壹，也屬於材料成形工程技術。沖壓用的模具稱為沖壓模，簡稱沖模。沖壓模具是將材料(金屬或非金屬)批量加工成所需沖壓件的專用工具。沖壓模具在沖壓中非常重要。沒有所需的沖壓模具，很難進行批量沖壓生產。沒有先進的沖壓模具，就無法實現先進的沖壓技術。沖壓工藝、模具、沖壓設備和沖壓材料構成了沖壓加工的三大要素，只有將它們相互結合才能得到沖壓件。與其他機械加工和塑料加工方法相比，沖壓無論在技術上還是經濟上都有許多獨特的優勢。主要表現如下。(1)沖壓生產效率高，操作方便，易於實現機械化和自動化。這是因為沖壓是依靠沖壓模具和沖壓設備來完成加工的。普通壓力機的行程數可以達到每分鐘幾十次，高速壓力可以達到每分鐘幾百次甚至上千次，每沖壓壹個行程都有可能挨壹拳。(2)沖壓時，由於模具保證了沖壓件的尺寸和形狀的精度，壹般不損傷沖壓件的表面質量，且模具壽命壹般較長，沖壓質量穩定，互換性好，具有“壹模壹樣”的特點。(3)尺寸範圍大、形狀復雜的零件可以通過沖壓加工，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、面板等。此外，沖壓過程中材料的冷變形硬化效應使得沖壓強度和剛度更高。(4)沖壓壹般不產生切屑和廢料，用料少，不需要其他加熱設備，是壹種節材節能的加工方法，沖壓件成本較低。由於沖壓具有這樣的優點，沖壓加工被廣泛應用於國民經濟的各個領域。比如航天、航空、軍工、機械、農機、電子、信息、鐵路、郵電、交通、化工、醫療器械、家用電器、輕工等行業都有沖壓工藝。不僅全行業都在用，每個人都和沖壓產品直接相關。飛機、火車、汽車、拖拉機上有很多大中小沖壓件。車身、車架、輪圈都是沖壓加工的。據相關調查統計，自行車、縫紉機、手表80%是沖壓件；電視機、錄音機、照相機90%是沖壓件；還有食品金屬罐、鋼制鍋爐、瓷碗、不銹鋼餐具，都是使用模具沖壓的產品；連電腦的硬件都少不了沖壓件。但沖壓加工使用的模具壹般比較特殊，有時壹個復雜的零件需要幾套模具加工成型，而且模具制造精度高，技術要求高，是技術密集型產品。因此，沖壓件只有大批量生產，才能充分體現沖壓的優勢，從而獲得更好的經濟效益。當然，沖壓也存在壹些問題和不足。主要表現在沖壓產生的噪音和振動，操作人員的安全事故時有發生。然而，這些問題並不完全是由於沖壓工藝和模具本身，而主要是由於傳統的沖壓設備和落後的手工操作。隨著科學技術的進步，特別是計算機技術的發展，以及機電壹體化技術的進步，這些問題將會盡快得到解決。
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