九年來，中州分公司生產氧化鋁751萬噸，上繳利稅85.59億元。企業連續9年被評為焦作市利稅大戶，連續多年被評為“河南省納稅誠信企業”。企業銷售收入由654.38+0.27億元增長到58.03億元，上繳稅金由2.22億元增長到654.38+0.562億元，在2005年河南省工業企業綜合實力排名中排名10，中州分公司入選2006年中國制造業企業500強，排名394。2005年，中州分公司作為氧化鋁行業的唯壹代表，被列入全國首批循環經濟試點企業名單。
壹是實施科技創新，為節能降耗提供支撐
中州分院始終堅持走產學研合作與自主創新相結合的道路，把資源利用、環境保護、工藝裝備改進等降本增效難點作為科技攻關的重點。近年來取得科技成果200多項，其中20多項為國內外首創。32項科技成果通過省部級鑒定，13獲省部級二等獎；申請了50多項專利，其中40項被國家知識產權局接受，26項獲得授權。國家高技術產業化示範項目“30萬噸/年選礦生產氧化鋁拜耳法”和氧化鋁生產強化燒結工藝的成功開發和工業應用，引起了國內外同行業的高度重視。其中強化燒結新工藝被國內知名專家稱為我國氧化鋁生產理論的壹次技術革命，獲得第八屆中國專利金獎；高新技術拜耳法在選礦中的工業化實施，開創了選礦技術在世界氧化鋁生產中的應用，為我國低品位壹水硬鋁石型鋁土礦生產氧化鋁找到了壹條技術可靠、經濟合理的新技術路線。後加礦濃溶項目開創了氧化鋁行業壹條生產線同時應用壹水硬鋁石和壹水硬鋁石的先河。目前，這三項技術已成為中鋁公司氧化鋁生產的核心技術，被國內權威機構認定為中國氧化鋁未來發展改變資源形勢、提高核心競爭力、保障中國氧化鋁可持續發展的重大關鍵技術。
(壹)改進傳統工藝
燒結法生產氧化鋁是最古老的氧化鋁生產工藝，具有能耗高、流程長、成本高等缺點。為完善工藝，中州分公司與中南大學合作，利用先進適用技術改造提升傳統產業，實現了“強化燒結生產氧化鋁新工藝”，並相繼實施了產業化和改擴建項目，年產量比傳統燒結法增加30萬噸。燒結氧化鋁工序能耗由1999年的1821 kg標準煤下降到目前的1 kg，能耗下降41.7%。僅壹項能耗就可節約69萬噸標準煤，每年創造經濟效益6543.8億元以上。中州分公司還著力於“強化燒結生產工藝”的消化吸收，通過全過程的技術攻關，熟料窯開工率由不足90%提高到95%以上，窯時產能由58噸提高到63噸，窯齡由不足120天提高到平均200天以上，使6座熟料窯年產量約90萬噸，提高了系統生產能力。同時，中州分公司投資2000多萬元對熟料窯電除塵、熱電鍋爐除塵器、全廠工業廢水零排放等環保項目進行改造，特別是采用國外先進技術，使熟料窯電除塵排放的粉塵減少40%以上，遠低於國家排放標準， 年回收堿725噸，水200萬噸，萬元產值汙染物排放總量減少200%以上。
(2)積極研發新技術。
分公司圍繞“九五”國家科技攻關項目——“選礦生產氧化鋁拜耳法”，不斷改進工藝，先後取得了選擇性磨礦、雙流法浸出、選礦拜耳法關鍵技術裝備研發及工業應用等多項科技成果。其中“選礦關鍵技術與裝備——拜耳法的研發及工業應用”獲得中國鋁業公司第二屆科技大會唯壹的科技進步壹等獎。2004年該工藝投入生產實踐後，拜耳法系統鋁矽比由傳統的10下降到5.7左右，為我國低品位壹水硬鋁石型鋁土礦資源的充分利用開辟了有效途徑。預計應用新型拜耳法可使我省鋁土礦資源的經濟服務年限提高3倍以上。選礦拜耳法新流程與國內主要的串並聯流程相比，建設投資可節約15% ~ 20%，生產成本可節約10%，生產能耗可節約50%。同時，中州分公司應用拜耳溶出器後加礦，最後壹個溶出器加外來三水鋁石的技術，在投資增加不多的情況下，將產能提高6萬噸，使熱能得到充分利用，既提高了產能，又方便了砂狀氧化鋁的生產，氧化鋁單位投資比常規投資節省50%。該項目於9月30日成功試運行。
(三)資源的梯級利用
為了充分利用燒結法生產氧化鋁的資源優勢，實現資源梯級利用的產業鏈。中州分公司不斷加大化工氧化鋁開發力度，自主開發了幹白氫氧化鋁、超細氫氧化鋁、高白氫氧化鋁三大系列10多種高科技產品。其中SH-M75幹白氫氧化鋁被認定為國家級新產品，超細高白氫氧化鋁被認定為河南省高新技術產品。產品不僅具有高附加值優勢，還具有環保優勢。它的原料來自氧化鋁生產中間的溶液，生產化學氧化鋁產生的廢液可以返回氧化鋁生產，所以生產過程不產生任何汙染，而且可以降低氧化鋁的生產成本，這是單個化學氧化鋁廠無法比擬的。化工氧化鋁的發展使分公司的經濟活動成為壹個“資源-產品-再生資源”的反饋過程，物料和能源在經濟循環中得到合理和永久的利用，從而使“減量化、再利用和循環利用”成為現實。目前，化學氧化鋁生產規模已達到年產654.38+30萬噸的水平，產品白度普遍在94%以上，年出口創匯超過900萬美元。
(D)回收能源
在替代技術推廣方面，不斷完善強化燒結、拜耳法、高溫雙流溶出、塊煤代焦等先進技術和工藝。在推廣還原技術中，不斷完善氧化鋁間接加熱脫矽、母液管式降膜蒸發、高效CO2壓縮機等新設備的技術條件，使母液管式降膜蒸發技術首次應用於燒結系統，蒸汽消耗顯著降低。
(5)實施清潔生產。
分公司先後投資4000多萬元改造熟料窯電收塵、熱電鍋爐收塵、工業廢水零排放等環保項目，積極推廣回用技術。目前已多次實現水(工業廢水零排放、赤泥回水、灰渣回水、蒸發回水回用)；熱量的梯級利用(高壓蒸汽發電、中壓蒸汽溶解、低壓蒸汽蒸發、乏汽供熱)；不僅實現了工業廢水零排放，每年還回收堿700多噸，水200萬噸。
同時，分公司圍繞選礦尾礦、灰渣、赤泥的綜合利用，積極開展科技攻關工作。幹貯灰方案可行性研究報告已通過審查，年底前可實施。尾礦和赤泥綜合利用方案與相關高校合作攻關。
二、實施標準量化管理，為節能降耗提供平臺。
中州分公司引入標準量化管理模式，狠抓量化管理、標準化管理、持續改進管理三個環節，著力完善內部運行機制，從制度上保障節能降耗工作的開展。
(壹)實施對標，全方位對標，迅速提高企業管理水平。
分行高起點對標美鋁、加鋁等國際同行優秀企業，建立包括設計對標、歷史最高水平對標、國際同行業先進水平對標在內的壹流指標體系，納入績效考核方案進行考核。通過系統化運作和階段性推進，整個指標體系中有40%的指標每年都創歷史新高。去年公司45個指標創新體系中，35個創歷史最好，主要經濟指標屢創新高。在質量指標上，公司要求冶金級氧化鋁與國際砂狀氧化鋁技術相媲美，化學氧化鋁與日本住友產品、美國雅寶產品相媲美，使產品質量在短時間內有了很大提高。節能降耗指標方面，噸氧化鋁工序能耗由2006年的1，344.67千克標準煤下降到目前的882.52千克，下降幅度為34.37%。蒸汽消耗、堿耗等主要技術指標分別達到先進水平，5項指標入選中國企業聯合會“中國企業新紀錄”。間接加熱、管式降膜蒸發、高效CO2壓縮機以及水、蒸汽等能源的再利用等氧化鋁脫矽技術也取得了很大進展。僅回收廢水壹項，每天就可節約新增水65438萬立方米。
(2)建立預算值、標準成本等量化管理體系。
為搭建標準量化管理平臺，分公司不斷完善計量網絡建設，建立了以優化生產管理為核心的預算價值管理體系和以優化財務管理為核心的標準成本管理體系。目前中州分公司計量網絡建設已基本完成，班組能看到當班消耗成本，車間能看到當天消耗成本，相關考核體系也在逐步完善。這兩個系統的建立為公司ERP項目的成功實施創造了條件。
(三)完善責任，建立資源節約型企業責任體系。
中州分公司每年對科技節能和管理節能的目標、內容和措施進行詳細分解，制定持續改進計劃，並以對策表的形式，介紹技術攻關、技術改造和管理創新的實施方案，確定項目負責人、目標措施、完成期限和績效考核。為了把各項目標和措施落實到位，公司建立了監督機制，由下面的總經理辦公室監督，每月匯報各項工作的落實情況。為激勵各單位落實創建資源節約型企業實施方案，中州分公司還建立了持續改進運行機制，設立持續改進管理創新績效獎，每月檢查節能降耗實施情況，並按六個等級對項目成果進行獎勵。
第三，鼓勵全員參與，為節能降耗提供豐富的源泉。
中州分公司始終視員工為最寶貴的財富，堅持全心全意依靠員工辦企業的方針，搭建人才平臺，鼓勵員工創新，積極開展先進操作方法、勞動競賽、自主管理等群眾性創新活動，動員全體員工節能降耗。
(壹)建立以“五小”和“十個壹”活動為主體的群眾性創新運行模式。
“五小”，即小設計、小竅門、小發明、小創造、小創新；“十個壹”，即節約壹滴水、壹滴油、壹張紙、壹分錢、電、壹兩煤、壹個螺絲、壹兩堿、壹兩礦石、壹公斤汽油。圍繞這壹課題，開展了“努力節能降耗”“我出方案降成本”等群眾性創新活動，體現了工作人員從重點研究到小處改革的責任感和使命感。中州分公司及時發現、表彰和獎勵員工的合理建議和先進操作方法，實行以員工命名的先進操作方法評價制度。自2002年以來，先後出現了“彈簧作業法”、“強國看火法”等30余種以員工命名的先進作業方法，產生了良好的經濟效益。去年，* * *共收集員工合理化建議2548條，采納1.643，落實1.025。廢料利用量301萬元，節約577萬元。
(二)開展多種形式的勞動競賽活動，全方位激勵員工節能降耗。
開展了青年指數挑戰賽、指數王者隊、維護品牌創建等勞動競賽活動，建立了激勵機制。通過品牌團隊的比賽，團隊可以掌握更多的關鍵技術訣竅，培養壹批技術過硬、作風過硬的品牌團隊，全方位節能降耗，真正把創建資源節約型企業活動落實到基層。在選礦拜耳法建設過程中，中州分公司開展了重點項目專項競賽。第壹條生產線建成投產僅用14個月，第二條生產線建成投產僅用264天，創造了世界氧化鋁建設史上的奇跡，被譽為“中州速度”。近年來，中州分局每年拿出654.38+0萬元作為專項勞動競賽費用，開展各類競賽活動392項，取得了顯著成效。
(三)以團隊和小組為主體，開展自主管理課題的研究活動。
圍繞降本增效，運用標準量化管理工具，最大限度發揮基層員工的自主性和創造性。在試點廠，各小組確定了自我管理的研究課題，車間和工廠不定期公布成果。通過團隊自我管理課題的研究活動，團隊自我管理水平提高到了壹個新的高度，湧現出了許多“學習型團隊”、“資源節約型團隊”、“創新型團隊”，獲得了十幾個國家級、省級創新示範崗。
第四，把握生產成本中心的定位，不斷提高生產運行的內在質量。
分公司牢牢把握生產成本中心的地位，建立以成本預算控制為紐帶的生產指揮體系和管理體系，實現“精簡高效、權責統壹、壹致”，創造性地開展各項管理工作，不斷拓展降本內涵，圓滿完成了每年的生產經營任務。
(壹)優化生產組織，確保系統平衡穩定。
在生產組織方面，分公司全面貫徹“安全、高效、平衡、穩定”的工作方針，堅持以鍋爐、蒸汽平衡為中心，加強調度指揮，優化生產組織，確保生產系統平衡穩定運行。
在燒結系統中，研究了碳分、脫矽、赤泥排放及回水、供汽及送風系統的經濟運行方式，實現了生產系統的經濟穩定運行。在拜耳法系統中，針對鋁土礦浮選工藝優化、精礦尾礦過濾沈降、選礦水回用存在的問題，通過系統攻關、技術二次開發、經濟技術指標優化，使拜耳法生產系統保持了穩產高產。分公司堅持全方位消除浪費，開展了“十大降本成果、百名衛生人才、五小十壹”等群眾性經濟技術創新活動。員工牢固樹立了無限度消除浪費的理念，取得了良好的效果。2006年分公司氧化鋁年度綜合現金成本比總部下達的成本指標下降了5.45元/噸。通過產量的快速增長，氧化鋁年人均實物產量從建廠初期的11噸增長到目前的349噸，實現了快速增長，創下了全國之最。
(B)夯實設備管理基礎，實現安全高效運行。
在設備管理方面，分公司不斷夯實管理基礎，提高管理水平，實現了設備系統的“安全、經濟、高效、穩定”運行，為持續穩定生產提供了可靠的基礎保障。2005年3月，中州分公司試運行了“以點檢制為核心的設備管理模式”。目前運行規範，點檢、維護、運行協調有序，點檢工作成效顯著。2003年，中州分公司被評為全國設備管理先進單位。2006年，熟料窯和高壓溶出作業率分別達到96.9%和96.7%，鍋爐作業率達到98%。生產能力同步增長，設備狀況持續改善。
(三)樹立持續改進的理念，創新企業管理模式
自2002年以來，中州分公司在總結以往實際管理經驗的基礎上，按照企業現代化管理的要求，提出了“持續改進”的新理念，堅持務實創新，實行“系統化運作，分階段推進”，促進了各學科管理的發展。按照上市公司“集中管理、授權經營”的管理模式和公司治理結構的要求，再造業務流程，建立新的目標考核和激勵機制，自覺服從中鋁公司財務、物資配送、銷售、投資、科研開發等五大職能的垂直集中管理。中州分公司在中國鋁業所有成員單位中率先建立了以單套賬為核心內容的全面預算管理體系，形成了統壹的核算體系和集中的資金管理模式；率先成立了物資配送中心，取消了二級倉庫，實現了采購、品控、驗收分離和庫存集中調配，提高了物流效率，推動了中國鋁業物流的集中管理。單套賬核算、集中物資配送模式的探索經驗也在中國鋁業全面推廣；銷售管理嚴格執行中國鋁業的相關政策，與客戶建立長期穩定的合作夥伴關系；投資管理嚴格執行公司總部投資計劃，強化項目建設“四大控制”。完成技術改造和基建投資連續兩年創建廠以來新紀錄，有壹個項目獲得國家優秀銀獎。
實施三項制度改革加快信息化建設。分行以分配制度改革為突破口，拉開崗位獎金分配差距，有效實施三項制度改革，建立了經理競聘上崗、能上能下、員工擇優錄用、能進能出、收入有增有減、有效激勵的三項機制，形成了經理靠業績、收入分配靠貢獻的新機制。
在信息化建設方面，中州分行ERP項目於2006年6月1日成功上線，目前運行穩定，對規範分行業務流程起到了積極作用。分行成立了信息化工作領導小組，將ERP、GCC、404等工作納入統壹領導，加強組織協調，積極推進各項工作進展。在中鋁公司的關心和支持下，中州分公司正在開展標準量化管理試點工作。目前已基本實現了動力、物料質量的實時采集和網絡傳輸，初步實現了生產成本的量化分解。
回顧十五，中州分公司依靠黨組的正確領導和各級政府的大力支持，在全體員工的共同努力下，實現了從中國鋁業上市時的最薄弱環節到全員實物勞動生產率、人均利稅貢獻、資產回報率三大綜合指標考核體系中的最佳企業的巨大轉變。中州分公司先後獲得河南省“五壹勞動獎”、首批“綠色企業”、“清潔生產示範企業”、“河南省質量管理先進企業”、“河南省誠信納稅人”等榮譽稱號。
展望“十壹五”，中州分公司將圍繞“建設世界壹流企業、百年中鋁店”的發展目標，堅持以人為本，樹立和落實科學發展觀，加快企業發展步伐，努力打造資源節約型企業，為把中州分公司建設成為高新技術集成、發展循環經濟、資源綜合利用、能耗大幅降低、內部企業和諧、充滿活力、固定資產和銷售收入突破50億元的大型鋁業公司而努力。